Технологическая схема установки замедленного коксования

Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1и П-2 в ректификационную колонну К-1 на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1 подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру 430°С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется и вместе с первичным сырьем уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей.

В печах сырье подогревается до температуры начала коксования (500 - 510°С) и поступает через нижний загрузочный штуцер в реакционные камеры.

На установке имеются четыре камеры, работающие попарно, независимо друг от друга каждую пару камер можно отключать на ремонт, не останавливая установки. Сырье из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из печи П-1 - в камеру Р-3 или Р-4.

Из камер продукты реакции направляются в ректификационную колонну К-1. Нижняя часть колонны снабжена каскадными тарелками, верхняя – ректификационными. В верхней части колонны происходит разделение продуктов реакции на фракции.

Бензиновые пары и газ уходят с верха колонны в конденсаторы – холодильники ХК-1.Конденсат из ХК-1 подается в водогазоотделитель Е-1, где происходит отделение газа от бензина и бензина от воды. Вода сбрасывается в емкость Е-2 и затем используется для получения пара в специальном змеевике печи. Избыток воды переливается в канализацию. Бензиновая фракция и газ самостоятельными потоками направляются на дальнейшую переработку в газовый блок.

Боковые погоны колонны К-1: фракции 180-350°С; 350-450°С; выше 450°С. В отпарной колонне К-2 из боковых погонов удаляются легкие фракции. Затем фракции с низа секций отпарной колонны через теплообменники и холодильники отводятся с установки.

Реакционные камеры установки замедленного коксования работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы: реакции, охлаждения кокса, выгрузки кокса,разогрева камеры.

В начальный момент при подаче сырья в неработавшую камеру происходит разогрев ее стенок горячим сырьем. В этот период процессы испарения преобладают над крекингом, а дистиллят, уходящий с верха реакционной камеры, состоит из почти не подвергшихся разложению легких фракций сырья. В нижней части камеры накапливается жидкая масса, которая представляет собой тяжелую часть загруженного сырья.

При дальнейшей работе подаваемое в камеру сырье проходит через все более высокий слой жидкости, в котором интенсивно происходят реакции деструкции. Вязкость жидкого остатка постепенно повышается, в нем накапливаются коксообразующие вещества и этот остаток постепенно превращается в кокс.

Когда камера заполняется коксом на 80%, поток сырья с помощью специального четырехходового крана переключают на другую камеру. В отключенной реакционной камере коксообразование из-за понижения температуры замедляется. В верхней части камеры в этот период откладывается губчатая рыхлая масса кокса.

После отключения камеры, заполненной коксом, ее продувают водяным паром для удаления жидких продуктов и нефтяных паров.

Закончив охлаждение, приступают к выгрузке кокса из камеры. Для очистки камер применяется гидравлический метод. Для пробуривания отверстия в пласте кокса применяется гидродолото, а для удаления кокса со стенок камеры применяется гидрорезак. Затем кокс дробится на куски на дробилке и поступает в двухситовый грохот, где сортируется на три фракции: выше 25 мм, 25-6 мм, 6-0 мм.