Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

 

 Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

 

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

 

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

 

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2^х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

 

Преимущества использования системы ППР:

· контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,

· регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,

· прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,

· анализ причин поломки оборудования,

· расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

· отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,

· трудоемкость расчетов трудозатрат,

· трудоемкость учета параметра-индикатора,

· сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Виды и периодичность осмотрел, объемы работ и нормативы времени на их выполнение регламентируются ПБ, ПТЭ и отраслевыми инструкциями.

Для подъемных установок принятые следующие виды осмотрел:

ежесменный осмотр (прием-сдача изменения), вырабатывается машинистами с участием очередного слесаря; продолжительность осмотра 15... 20 мин;

ежесуточный осмотр, производится бригадой под руководством механика подъема; осмотру подлежат подъемные сосуды, проводники, загрузочные и разгрузочные устройства, направляющие шкивы, все агрегаты и узлы подъемной машины; результаты осмотра записывают в «Книгу осмотра подъемной установки», которая имеет два раздела. В первом разделе против каждого объекта осмотра отмечаются Н — объект неисправный; В — объект исправный; «–» — осмотра не было; во втором разделе записывают характер и степень неисправности объекта; главный механик должный наметить мероприятия по устранению неисправностей и ответственных за это лиц; продолжительность осмотра устанавливается в зависимости от глубины ствола и должна быть не менее 2,5 ч.

Текущий ремонт производят еженедельно бригадой по осмотру и ремонту подъемной установки под руководством механика подъема. Ремонт проводят на месте установки оборудования, он заключается в восстановлении или замене быстроизнашивающихся деталей, устранении всех дефектов, замеченных при осмотрах. Для текущего ремонта отводится 2 ч в неделю.

Не реже одного раза в 15 дней главный механик шахты проверяет правильность работы предохранительного тормоза и конечных выключателей защиты от переподъема путем искусственного переподъема на малой скорости.

 

 

Ревизию и наладку подъемной установки производят один раз в год специализированной наладочной бригадой при участии представителя энергомеханической службы шахты.

Ревизия и наладка имеет своей целью: выявление и устранение неисправностей в работе подъема; продолжение срока службы подъемной установки; обеспечение безаварийной работы установки; выявление возможных путей повышения производительности подъема без важных капитальных затрат; устранение замеченных отклонений от проекта в аппаратуре, схеме управления и т.д. Объем работы определенный «Пособием из ревизии, отладке и испытанию шахтных подъемных установок».

По окончании наладки главный механик шахты с представителем наладочной бригады проводит контрольные испытания установки, о чем складывается протокол, утверждаемый главным механиком производственного объединения.

Ревизия и наладка электрической части и аппаратуры автоматизированной подъемной установки вырабатываются один раз в 6 мес.

Одновременно с ревизией и наладкой персонал шахты производит маркшейдерскую проверку правильности установки направляющих шкивов относительно оси ствола и оси подъема, вертикальности средней плоскости их канавок и горизонтальности оси вращения, а также полную маркшейдерскую проверку установки подъемной машины, о чем составляется соответствующий акт.

 

 

Технический осмотр и испытания проводят через 6 мес после ревизии и наладки. Объем этой работы, выполняемой комиссией под руководством главного механика шахты, определенный «Инструкцией по техническому осмотру и испытания эксплуатационных и проходческих подъемных установок».

Испытания парашютов производят согласно ПБ один раз в 6 мес в соответствия с специальной инструкцией.

 

 

Капитальный ремонт из-за сложности и продолжительность работ предусматривает остановку подъема на продолжительное время по графику, составленному главным механиком производственного объединения. При складывании графика руководствуются нормативными сроками службы элементов подъемных установок. Полный срок службы к списанию подъемных машин с диаметром барабана 4 м и более равняется 25 лет, многоканатных машин — 20 лет, такие же сроки службы имеют подъемные электродвигатели. Период к капитальному ремонту для указанных машин составляет соответственно 13 и 10 лет и для всех подъемных двигателей он равняется 10 годам. Другое электрооборудование имеет полный срок службы 12...15 лет и к капитальному ремонту 6... 7 лет.