Устройство тормозной системы

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

1. Запрещается нажимать на педаль тормоза при открытой заливной горловине главного тормозного цилиндра.

2. Запрещается работать с неисправным инструментом, ключи должны подбираться соответственно размерам гаек и болтов.

3. Не допускать разлива тормозной жидкости, а в случае разлива необходимо немедленно удалить с применением обтирочного материала.

4. Не допускать попадания тормозной жидкости внутрь организма.

5. Согласовывать свои действия с товарищами по работе.

ВВЕДЕНИЕ

Неисправности в тормозной системе приводят к увеличению тормозного пути и времени срабатывания тормозных механизмов колес, что связано с нарушением безопасности движения автомобиля.

В колесных тормозных механизмах могут быть следующие неисправности: нарушение нормального зазора между фрикционными накладками и тормозным барабаном; замасливание тормозных колодок или барабана; износ фрикционных накладок или тормозного барабана; неполное растормаживание тормоза по причинам: поломка стяжных пружин, обрыв фрикционных накладок, разбухание манжет или заклинивание поршней колесных цилиндров, примерзание колодок.

В главном тормозном цилиндре: нарушение нормального зазора между толкателем и поршнем, что изменит свободный ход педали тормоза; засорение компенсационного отверстия между цилиндром и резервуаром вызовет неполное растормаживание колес; разрушение резиновых манжет; течь рабочей жидкости через неплотности, что приведет к снижению ее уровня в резервуаре и попаданию воздуха в гидропривод. В этом случае сильно увеличивается свободный ход педали и она «проваливается» (тормоза срабатывают после нескольких резких нажатий на педаль).

Неисправности гидровакуумного усилителя: разрыв диафрагмы вакуумной камеры; засорение воздушного фильтра, неплотное присоединение вакуумных трубопроводов приведет к возрастанию усилия на педали тормоза; нарушение герметичности в шлангах и штуцерах, а также отсутствие зазора между вакуумным клапаном и его седлом приведет к полному или частичному торможению всех колес при движении автомобиля.

УСТРОЙСТВО ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ

Автомобиль оборудован тремя тормозными системами: рабочей — действующей на все колеса автомобиля, запасной — функцию, которой выполняет каждый контур рабочей тормозной системы, и стояночной — действующей на тормозные механизмы задних колес.

На автомобиле установлен тормозной привод с раздельным торможением осей, состоящий из двухкамерного вакуумного усилителя 3 (рис. 1), двухпоршневого главного цилиндра 2 с бачком и регулятора давления 5, установленного в приводе тормозных механизмов задних колес.

Функции запасной тормозной системы, в случае выхода из строя любого из двух контуров, выполняет оставшийся исправным контур (передней или задней оси). При этом наблюдается увеличение хода педали рабочих тормозов на 25 — 40 мм и загорается лампа сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости. Торможение в этом случае может наступать при зазоре между педалью и полом кабины порядка 15 мм.

Рисунок 1 – Схема привода рабочей тормозной системы:

I — контур передних тормозов; II — контур задних тормозов; 1 — передний тормозной механизм; 2 — главный тормозной цилиндр; 3 — вакуумный усилитель; 4 — задний тормозной механизм; 5 — регулятор давления; 6 — кожух полуоси заднего моста с кронштейном; 7 — сигнализатор аварийного падения уровня тормозной жидкости

Для снижения усилия, прикладываемого к тормозной педали, между педалью и главным цилиндром установлен двухкамерный вакуумный усилитель (рис. 2), действующий от разрежения во впускной трубе двигателя.

Обратный клапан 1 (рис. 2) установлен в вакуумном усилителе и обеспечивает автоматическое разъединение впускной трубы с камерами усилителя, что дает возможность обеспечить запас вакуума и произвести два-три эффективных торможения при неработающем двигателе.

Для обеспечения правильной работы главного тормозного цилиндра необходимо, чтобы головкой регулировочного болта 4 (рис. 2) и привалочной плоскостью крышка 6 вакуумного усилителя (при снятом главном цилиндре) был зазор, равный 1,35—1,65 мм. Для установки этого зазора необходимо ослабить контргайку и вращать болт 4. После регулировки затянуть контргайку.

Рисунок 2 – Вакуумный усилитель:

1 — обратный клапан; 2 — уплотнительная втулка; 3 и 16 — толкатели; 4 — регулировочный болт; 5 и 10 — поршни; 6 — крышка корпуса; 7 и 8 — диафрагмы; 9 — упорное кольцо; 11 — корпус усилителя; 12 — направляющее кольцо; 13 —манжета уплотнительная; 14 — фильтр; 15 — корпус клапанов; 17 — поршень; 18 — диафрагма клапанов; 19 — винт; 20 — реактивная шайба; 21 — пружина; 22 — соединитель поршне

Главный тормозной цилиндр с двумя последовательно расположенными поршнями 10 и 17 (рис. 3) создает давление в двух независимых гидравлических контурах передних и задних тормозных механизмов. Объем жидкости между поршнями 10 и 17 используется для приведения в действие задних тормозных механизмов, а объем жидкости между поршнем 17 и торцом пробки 20 главного цилиндра — для приведения в действие передних тормозных механизмов.

Рисунок 3 – Главный тормозной цилиндр:

1 — корпус главного цилиндра; 2 — трубка; 3 — соединительная втулка; 4 — бачок; 5 — защитный колпачок; 6 — крышка с датчиком сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости; 7 — упорное кольцо; 8 — наружная манжета; 9 — направляющая втулка; 10 и 17 — поршни; 11 — стопорное кольцо; 12 — уплотнительное кольцо; 13 — шайба поршня; 14 — главные манжеты; 15 и 18 — упорные шайбы; 16 — разделительные манжеты; 19 — пружина; 20 — пробка А и В — компенсационные отверстия; С — перепускные отверстия

Выход из строя одного из контуров сопровождается увеличением хода тормозной педали. Однако запаса хода педали при этом достаточно для создания в исправном контуре давления тормозной жидкости, необходимого для торможения

ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТЫ

1. Проверка герметичности всех соединений.

Нажать на педаль тормоза несколько раз (2-3 раза резко, чтобы создать повышенное давление) – педаль должна перемещаться вниз без заеданий. Обратить особое внимание на места возможного подтекания тормозной жидкости. Внешним осмотром проверить состояние и крепление главного тормозного цилиндра и гидровакуумного усилителя.

Загорание сигнализатора накладок аварийного падения уровня тормозной жидкости свидетельствует о нарушении герметичности тормозной системы. Доливать жидкость в этом случае следует только после восстановления герметичности системы.

ТУ: подтекание жидкости в любом месте не допускается. Устраняется подтягиванием соединении и заменой изношенных деталей и поврежденных трубопроводов.

Для проверки исправности датчика аварийного падения уровня жидкости необходимо, при включенном зажигании, нажать сверху на центральную часть защитного колпачка. При этом должен загораться сигнализатор на щитке приборов.

2. Проверка уровня тормозной жидкости.

Проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра линейкой, отвернув пробку заливной горловины. При необходимости долить жидкость той же марки. Запрещается смешивать тормозные жидкости, изготовленные на различной основе во избежание их расслоения. Жидкость следует менять раз в 2-4 года, в зависимости от загрязнения.

ТУ: уровень жидкости в бачке при снятом датчике и новых накладках тормозных механизмов должен быть на метке «МАХ».

3. Проверка величины свободного хода.

Замерить свободный ход педали тормоза линейкой с двумя движками, установленной торцом в пол кабины рядом с педалью (рис. 4). Заметить деление на линейке в исходном положении; - плавно нажать на педаль до ощутимого сопротивления (т.е. когда толкатель упрется в поршень главного тормозного цилиндра) и вновь отметить деление на линейке. По расстоянию между указанными делениями определить свободный ход. Свободный ход необходим для полного растормаживания колес.

ТУ: Свободный ход педали тормоза (Газель) 3-5 мм, 8-14 мм (ГАЗ-3307), 10-15 мм (ГАЗ-3110), 3-5 мм (ВАЗ-2108).

Рисунок 4 – Приспособление для замера хода педали сцепления и положение рук во время проверки ее свободного хода: 1, 2-движки линейки; 3-упор

Регулировка положения выключателя 1 (рис. 5) сигнала торможения осуществляется установкой зазора 8+1 мм между торцом резьбовой части выключателя и упорной площадкой 4 педали с помощью гаек 2 и 3.

Полный ход педали тормоза должен быть не менее 150 мм.

Рисунок 5 – Педаль рабочих тормозов:

1 — выключатель сигнала торможения; 2 и 3 — гайки; 4 — упорная площадка педали; 5 — шплинт; 6 — пластмассовые втулки

Рисунок 6 – Педаль тормоза:

1-вакуумный усилитель; 2-толкатель; 3-педаль тормоза; 4- выключателя сигнала торможения; 5-гайка выключателя; 6-выключатель стоп-сигнала; 7-оттяжная пружина педали; 8-главный цилиндр.

4. Проверка работоспособности вакуумного усилителя тормозов.

Для проверки работоспособности вакуумного усилителя тормозов необходимо:

- пустить двигатель и дать ему поработать 1 мин.;

- заглушить двигатель;

- нажать 3-4 раза на педаль тормоза;

- оставить педаль тормоза нажатой и пустить двигатель.

ТУ: при исправном усилителе педаль тормоза уйдет вперед, если этого не произойдет проверить герметичность вакуумного усилителя.

Герметичность усилителя проверяется в следующей последовательности:

- подсоединить к обратному клапану усилителя приспособление для проверки его работоспособности;

- создать в усилителе разряжение 70 кПа (0,7 кгс/см²);

- закрыть кран на приспособлении;

ТУ: в течении 10 секунд разряжение не должно изменятся более, чем на 4 кПа (0,04 кгс/см²).

Примечание: При снятом усилителе после проверки его герметичности необходимо отрегулировать расстояние от привалочной поверхности усилителя до центра проушины толкателя в приделах 131-133 мм (рис. 3).

5. Прокачка гидропривода.

Наличие воздуха в гидравлическом приводе определяется по нажатию на педаль. Если педаль опускается без сопротивления, то это значит, что в приводе имеется воздух. Воздух следует удалить прокачкой системы с соблюдением следующих условий:

- гидравлический привод прокачивать вдвоем;

- прокачку нужно начинать с самого дальнего колесного цилиндра от главного тормозного цилиндра;

- прокачку производить открытием перепускных клапанов;

- в двухконтурных системах каждый контур прокачивать отдельно (рис. 1).

Последовательность прокачки:

- проверить уровень жидкости в главном цилиндре;

- снять колпачок с перепускного клапана;

- присоединить к нему резиновый шланг длиной 350-400 мм;

- свободный конец опустить в стеклянный сосуд, заполненный на 1/3 тормозной жидкостью;

- напарник, по команде, несколько раз резко нажимает на педаль тормоза (нажимать нужно быстро, отпускать медленно) и держит в нажатом состоянии, а другой слесарь отворачивает перепускной клапан 12 (рис. 7) и выпускает жидкость;

- когда педаль тормоза опустится, завернуть перепускной клапан при нажатой педали;

- так повторять до тех пор, пока из шланга, опущенного в стеклянный сосуд, прекратится выделение пузырьков воздуха в жидкость;

- в ходе прокачки следить за уровнем жидкости в бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливать;

Для замены тормозной жидкости:

- снять крышку с датчиком сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости с бачка главного цилиндра;

- снять защитные колпачки с клапанов прокачки, надеть на головки клапанов резиновые шланги, свободные концы которых опустить в прозрачные сосуды;

- отвернуть клапаны прокачки на 1/2— 3/4 оборота и слить отработавшую жидкость из системы, энергично нажимая на педаль тормоза и плавно отпуская ее;

- по мере прекращения истечения отработавшей жидкости завернуть поочередно клапаны прокачки;

- слить из сосудов отработавшую жидкость и поставить их на место под шланги;

- залить свежую тормозную жидкость в бачок главного цилиндра, и отвернуть все клапаны прокачки;

- заполнить систему свежей тормозной жидкостью, энергично нажимая и плавно отпуская педаль тормоза и своевременно пополняя бачок тормозной жидкостью;

- по мере появления в сосудах чистой тормозной жидкости завернуть соответствующие клапаны прокачки;

- прокачать гидропривод по описанной выше методике.

Рисунок 7 –Передний дисковый тормозной механизм:

1 — ступица колеса; 2 — тормозной диск; 3 — основание тормозной скобы; 4 — тормозные колодки; 5 и 13 — защитные чехлы; 6 — уплотнительное кольцо; 7 — корпус тормозной скобы; 8 — шланг подвода тормозной жидкости; 9 — поршень; 10 — поворотный кулак; 11 — направляющий палец; 12 — клапан прокачки

6. Проверка диска тормозного механизма.

Диск подвергается ремонту, если его рабочие поверхности имеют глубокие риски и осевое биение более 2,1 мм. Осевое биение рабочих поверхностей диска проверяется индикатором при вращении диска на подшипниках ступицы.

Величина суммарного допуска параллельности и плоскости рабочей поверхности диска относительно базовой поверхности должна быть не более 0,05 мм (что соответствует разнице в перемещении индикатора при его перемещении по проверяемой поверхности), а величина суммарного допуска параллельности рабочих поверхностей диска между собой должна быть не менее 0,03.

Толщина диска должна быть не менее 19 мм.

При обнаружении трещин или глубоких рисок, а также при толщине диска менее 19 мм необходимо диск заменить новым.

7. Замена передних тормозных колодок.

При уменьшении фрикционного материала колодки до толщины 3 мм тормозные колодки следует заменить новыми. Для этого:

- снять колесо;

- утопить поршень вытягиванием корпуса скобы на себя. Для облегчения вытеснения жидкости из цилиндра корпуса допускается открытие клапана прокачки 12 (рис. 7). Закрыть клапан прокачки, как только поршень полностью утопится в цилиндр корпуса.

Запрещается для утапливания поршня использовать монтажную лопатку, так как это приведет к деформации направляющих пальцев и выходу скобы из строя;

- удерживая от вращений верхний направляющий палец гаечным ключом, вывернуть болт крепления пальца;

- повернуть корпус вокруг второго направляющего пальца. При этом открывается доступ к колодкам;

- заменить изношенные колодки новыми;

- повернуть корпус скобы в исходное положение, убедившись в правильности расположения пружин колодок и установки гофрированных чехлов пальцев;

- ввернуть болт крепления пальца и затянуть его моментом 31-40 Н · м (3,1-4,0 кгс · м).

ТУ: При замене скоб не допускайте установки правой скобы на левую сторону и наоборот. При правильно установленных скобах клапан прокачки должен располагаться в верхней точке цилиндра скобы.

ОФОРМЛЕНИЕ РАБОТЫ

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 22

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ АВТОМОБИЛЯ ГАЗель

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: изучить основные неисправности, возникающие в тормозной системе автомобиля ГАЗель и приобрести навыки по проверке и техническому обслуживанию тормозов.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ: проверка и регулировка тормозных механизмов колес, привода рабочих тормозов, заполнение гидропривода тормозной жидкостью (прокачка).

ОБОРУДОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА:

1. Лабораторный стенд автомобиля «ГАЗель» с вывешенными колесами.

2. Набор ключей.

3. Линейка с двумя движками.

4. Резиновый шланг.

5. Стеклянная емкость с тормозной жидкостью.

МЕСТО РАБОТЫ: Лаборатория технического обслуживания.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

1. Запрещается нажимать на педаль тормоза при открытой заливной горловине главного тормозного цилиндра.

4. Не допускать попадания тормозной жидкости внутрь организма.

5. Согласовывать свои действия с товарищами по работе.

Таблица 1 – Результаты измерений

№	Параметры	До регулировки	После регулировки	ТУ
1	Герметичность соединений			Подтекание жидкости не допускается
2	Уровень тормозной жидкости			На метке «МАХ»
3	Свободный ход педали тормоза, мм			3-5 мм
4	Полный ход педали тормоза, мм			Не более 150 мм
5	Герметичность вакуумного усилителя тормозов, кПа (кгс/см²)			За 10 секунд не более чем на 4 кПа, (0,04 кгс/см²)
6	Наличие воздуха в гидроприводе			Не допускается
7	Осевое биение рабочих поверхностей диска тормозного механизма, мм			Не более 2,1 мм
8	Толщина диска тормозного механизма, мм			Не менее 19 мм
9	Толщина фрикционного материала колодок, мм			Не менее 3 мм