Ремонт автомобилей и двигателей

Междуреченский горностроительный колледж

Ремонт автомобилей и двигателей

учебное пособие по выполнению курсового проекта
для студентов специальности

1705 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Базовый уровень
среднего профессионального образования

Междуреченск, 2005

Автор: Ли Е.А. Рецензенты: ___________________________ ___________________________ ___________________________	Составлены в соответствии с государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников для специальности 1705 и рабочей программой по дисциплине "Ремонт автомобилей и двигателей"
Председатель ЦК ______________________

1.5.5 Определение технической нормы времени для
хонинговальных работ

Рисунок 9 – Схема процесса хонингования

1 Определить припуск на обработку на сторону h, мм с учетом рекомендаций таблицы 68.

2 Выбрать тип, размеры и характеристику хонинговальных брусков; длина бруска определяется по формуле:

, мм (53)

где l_отв – длина хонингуемого отверстия, мм.

Ширина брусков выбирается с учетом одновременно работающих брусков в хонинговальной головке. Отношение режущей поверхности брусков к обрабатываемой поверхности отверстия должно быть равно 0,5-0,6.

3 Назначить табличные значения скоростей:
- возвратно-поступательного V_вп, м/мин;
- вращательного V_оп, м/мин движений хонинговальной головки, исходя из условия

l = V_ок / V_вп.

4 Рассчитать частоту вращения шпинделя

, об/мин, (54)

где D – диаметр хоны, мм.

5 Скорректировать по паспорту станка табличное (нормативное) значение скорости возвратно-поступательного движения V_вп, м/мин и назначить ее фактическое значение V_впф = м/мин.

6 Определить фактическое значение частоты вращения шпинделя, скорректировав расчетное значение n_р, об/мин по паспорту станка n_ф = об/мин.

7 Определить удельное давление брусков Р_о, Н/см², пользуясь данными таблицы 68.

8 Определить машинное (основное) время хонингования, мин.

, (55)

где n₁ – число двойных ходов, необходимое для снятия припуска.

, (56)

где h – припуск на хонингование, на сторону, мм;

t – слой металла, снимаемый за один двойной ход, мм (для чугуна
t = 0,002 мм);

n₂ – число двойных ходов шпиндельной бабки в 1 мин.

, (57)

где L – длина рабочего хода шпиндельной бабки, мм.

L = l_отв + 2l_пер - l_бр, (58)

где l_пер – перебег бруска за пределы отверстия, мм.

l­_пер = 1/3 l_бр. (59)

Таблица 68

Обрабатываемый материал	Характер обработки	Припуск на диаметр, мм	Абразивные бруски	Тип бруска, мм	Размеры бруска, мм	Vок, м/мин	VВП, м/мин	Ро, Н/см2	l
Чугун	Предварительная	0,04-0,08	64С10ПСТ2-Т27К5А	БК	В=10÷13 l бр- 100:125;	40-80	17-22	8-12	3-5
Окончательная	0,005-0,01	64СМ20-М28ПСТ2-Т26К6А	БК	30-50	10-15	3-5	5-8
Сталь				БК	45-60	10-12	8-12	3-8
Бронза				БК	65-75	15-23	10-12	3-8

9 Определить вспомогательное время t_в, мин, используя данные таблицы 67.

10 Определить оперативное время t_оп, мин по формуле 5.

11 Определить дополнительное время t_доп, мин по формуле 4.

12 Определить штучное время Т_шт, мин по формуле 3.

13 Определить подготовительно-заключительное время t_пз, мин, используя данные таблицы 65.

14 Определить число деталей в партии по формуле 2.

15 Определить нормируемое время Т_н, мин по формуле 1.

1.5.6 Определение элементов технической нормы времени для сварочных работ

1.5.6.1 Техническое нормирование газосварочных работ

1 Определить основные параметры процесса:

- состав пламени;

- номер наконечника (при выполнении курсового проекта можно воспользоваться данными таблицы 70);

- флюс;

- присадочный материал;

- диаметр присадочной проволоки; (Л-4, с. 172)

Для определения основных параметров процесса используйте учебную и справочную литературу (Л-4, с. 170-172; 176-180; 190-197; Л-9, с. 122-138; Л-10, с. 169-170; 172-178; Л-11), данные приложения С.

2 Определить объем расплавленного металла V, см³ по формуле:

V = F · L · K, см³, (60)

где F – площадь поперечного сечения шва, см³; зависит от типа шва и толщины свариваемого металла, для определения воспользуйтесь данными таблицы 69.

L – длина свариваемого шва или валика, см;

К – коэффициент; при заварке отверстий К = 1,2 – 1,3, при заварке трещин К = 1.

3 Определить массу расплавленного металла Q, г по формуле:

Q = V · γ, г, (61)

где γ – плотность расплавленного металла, г/см³; (для стали
γ = 7-7,9 г/см³, для чугуна γ = 7 г/см³, для меди γ = 8,9 г/см³, для дюралюминия γ = 2,79 г/см³).

4 Определить основное время t_o, мин по формуле:

, мин, (62)

где α_н – коэффициент наплавки при газовой сварке, при назначении используйте данные таблицы 70;

t₀₁ – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин; при назначении t_о1 воспользуйтесь данными таблицы 71;

n_р – число разогревов, определяется количеством участков сварки, на каждый участок 1-2 разогрева.

5 Определить вспомогательное время, связанное с переходом по формуле:

t_в1 = t_в¹ + t_в², мин, (63)

где t_в¹ – вспомогательное время на осмотр шва и очистку кромок после сварки, для назначения используйте данные таблицы 72;

t_в² – вспомогательное время, необходимое на смену присадочного прутка, оно равно для газосварочных работ 0,4 мин на
1 см³, мин.

6 Определить оперативное время по формуле:

t_оп = (t_o + t_в1) · L + t_в2, мин, (64)

где L – длина шва или валика, м;

t_в2 – вспомогательное время, связанное со сваркой: на установку, снятие и повороты свариваемого изделия, мин, для назначения t_в2 воспользуйтесь данными таблицы 73.

7 Определить дополнительное время по формуле 4.

8 Определить штучное время по формуле 3.

9 Определить подготовительно-заключительное время t_пз, мин (отнесенное к изделию), равняется 2-4% от оперативного:

t_пз = (0,02 – 0,04) · t_оп, мин.

10 Определить время на обслуживание рабочего места t_орм, мин, принять 11,0-15,0% от оперативного времени:

t_орм = (0,11÷ 0,15) · t_оп, мин.

11 Определить нормируемое время Т_н, мин по формуле:

Т_н = t_оп + t_орм + t_пз, мин. (65)

Таблица 69 – Площадь поперечного сечения шва, см² (F)

Тип шва	Толщина свариваемого шва не более, мм
Стыковой односторонний без скоса кромок	0,11	0,15	0,22	0,30
V-образный со скосом 2-х кромок					0,28	0,45	0,67

Таблица 70 – Коэффициент наплавки при газовой сварке (α_н)

№ наконечника	Толщина свариваемого металла	αн
	0,5-1	1,25
	1-2	2,5
	2-4	5,0
	4-6	8,35
	6-9	12,5

Таблица 71 – Основное время на разогрев свариваемых кромок

Толщина металла, мм	Время на один разогрев, мин to1
0,5-1,5	0,1
2,0-3,0	0,2
4,0	0,3
5,0	0,4
6,0	0,5

Таблица 72 – Вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки

Толщина свариваемого металла не более, мм	Длина свариваемого шва, не более, мм
t1В, мин
	0,5	0,6	0,8	1,0	1,1
	0,9	1,0	1,3	1,5	1,6
	1,2	1,5	1,7	2,0	2,2
	1,4	1,8	2,0	2,3	2,5
	1,7	2,0	2,3	2,7	2,9

Таблица 73 – Вспомогательное время на установку, повороты, снятие свариваемого изделия

Толщина свариваемого металла не более, мм	Масса детали, не более, кг
t2В, мин
Поднести, уложить, снять и отнести деталь	0,4	0,6	0,7	1,0	1,4
Повернуть деталь на 90°	0,1	0,12	0,14	0,16	0,20
Повернуть деталь на 180°	0,12	0,14	0,17	0,20	0,25

Таблица 74 – К – процент дополнительного времени для сварочных работ (зависит от условий выполнения сварки)

Условия выполнения сварки без подогрева детали	Коэффициент К, %
Удобное положение
Неудобное положение
Напряженное положение

1.5.6.2 Техническое нормирование электросварочных работ

1 Определить основные параметры процесса, назначить оборудование для сварки.

Основные параметры процесса:

1.5 тип, марка, диаметр электрода (при назначении этих параметров воспользуйтесь данными приложения Т)

Диаметр электрода ориентировочно можно определить по формуле:

, мм, (66)

где S – толщина свариваемого материала, мм.

Сравните полученный результат с требованиями ГОСТа 2246-60.

1.6 сила сварочного тока;

Силу тока примерно можно определить по формуле:

I = k · d², А, (67)

где k – коэффициент, k = 16÷18;

d – диаметр электрода, мм.

1.7 скорость сварки;

, мм/мин, (68)

где α – коэффициент наплавки в г/(А · r), α = 6÷12;

F – площадь сечения шва, мм² (при определении площади сечения шва воспользуйтесь данными таблицы 69).

1.8 напряжение:

1.9 полярность.

Для определения основных параметров процесса используйте учебную и справочную литературу (Л-4, с. 168-170, 175-176, 178-180; Л-9, с. 101-113; Л-10, с. 159-164, 175, 178-180; Л-11), а также данные приложения Т.

2 Определить объем расплавленного металла V, см³ по формуле 60.

3 Определить массу расплавленного металла Q, г по формуле 61.

4 Определить основное время t_о, мин по формуле:

, мин, (69)

где Q – масса расплавленного металла, г;

α_н – коэффициент наплавки, т.е. масса наплавляемого металла в граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1 А,
г/Аr;

I – сила тока, А;

А – коэффициент, учитывающий длину шва, зависимость коэффициента от длины шва приведена в таблице 75;

m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, при назначении коэффициента воспользуйтесь данными таблицы 76.

5 Определить вспомогательное время t_в1, мин с переходом, используя данные таблицы 77.

6 Определить вспомогательное время, связанное со сваркой изделия t_в2, мин, пользуясь таблицей 73.

7 Определить оперативное время t_оп по формуле 64.

8 Определить дополнительное время по формуле 4.

9 Определить штучное время по формуле 3.

10 Определить подготовительно-заключительное время t_пз, мин из условия: время, отнесенное к изделию равняется 2-4% от оперативного:

t_пз = (0,2 ÷ 0,4) · t_оп, мин.

11 Определить время на обслуживание рабочего места, которое принимается 11,0 – 15,0% от оперативного:

t_орм = (0,11 ÷ 0,15) · t_оп, мин. (70)

12 Определить нормируемое время Т_н, мин по формуле 65.

Таблица 75 – А – коэффициент, учитывающий длину шва

Длина шва, не более
Коэффициент А	1,4	1,3	1,2	1,1	1,0

Таблица 76 – m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

Положение шва в пространстве		m
В горизонтальной плоскости сверху	нижний	1,00
В вертикальной плоскости вверх или вниз	вертикальный	1,25
В вертикальной плоскости по горизонтальной линии	горизонтальный	1,30
В горизонтальной плоскости снизу (над головой)	потолочный	1,60
Кольцевой шов в вертикальной плоскости по окружности	кольцевой	1,10 (с поворотом для изделий диаметром не более 800 мм) 1,35 (без поворота)

Таблица 77 – Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, это затраты на очистку кромок детали перед сваркой, на замену электродов, зачистку шва при сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, изменение и на очистку шва от шлака и брызг после сварки t_в1, мин

Толщина металла	Стыковой шов длиной не более 100 мм
Односторонний без скоса кромок	Двусторонний без скоса кромок	V-образный
	0,8
	0,8	1,0
	0,9	1,2
		1,3
		1,4	0,8
		1,5	0,8
			0,9

Таблица 78 – К - процент дополнительного времени

Условия выполнения сварки	Процент К, %
Удобное положение
Неудобное положение
Напряженное положение

1.5.7 Определение элементов технической нормы времени для
автоматической наплавки

Основные параметры процесса:

- электродная проволока (марка, диаметр);

- состав (марка) флюса (при назначении этих параметров рекомендуется использовать учебную и справочную литературу: Л-4, с. 170, 173-187, Л-11; Л-9, с. 103-121; Л-10, с. 161-164, а также данными приложения 9);

- сила сварочного тока;

- шаг наплавки.

1 Определить плотность тока Д_а, А/мм², пользуясь рисунком 10а.

2 Определить силу сварочного тока:

I = 0,785 · d² · Д_а, А, (71)

где d – диаметр электродной проволоки, мм.

3 Определить массу расплавленного металла Q, г/мин:

, г/мин, (72)

где α_н – коэффициент наплавки, который зависит от вида наплавки, диаметра электродной проволоки, при назначении коэффициента наплавки α_н пользуйтесь рисунком 10 б.

а) Д_а б) α_н

Плотность тока, Да А/мм2

Коэффициент наплавки

1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0

Диаметр электродной проволоки, мм Диаметр электродной проволоки, мм

Для вибродуговой наплавки

Для наплавки под слоем флюса

Для наплавки в среде СО₂

Рисунок 10

4 Определить объем расплавленного металла V см³/мин, по формуле 61.

5 Определить скорость подачи электродной проволоки V_пр, м мин:

V_{пр ,} м/мин, (73)

6 Определить подачу (шаг наплавки) S, мм/об, исходя из зависимости:

S = (1,2÷2,0) · d, мм/об. (74)

7 Определить скорость наплавки V_н, м/мин:

, м/мин, (75)

где t – толщина наплавленного слоя, мм;

К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е. коэффициент, учитывающий выгорания и разбрызгивание металла;

а – коэффициент неполноты наплавленного слоя.

Для назначения коэффициентов К и а воспользуйтесь данными таблицы 79.

Скорость наплавки V_н, м/мин должна быть меньше скорости подачи электродной проволоки V_пр, т.е.:

V_н < V_пр.

8 Определить частоту вращения детали n, об/мин:

, об/мин, (76)

где D – диаметр наплавляемой поверхности, мм.

Скорректировать частоту вращения детали по паспорту станка, в случае отсутствия на станке необходимой частоты вращения, выбирается ближайшая и пересчитывается скорость наплавки (V_н)

9 Определить основное время наплавки.

Для наплавки тел вращения:

t_o = , мин, (77)

Для наплавки шлиц продольным способом:

, мин, (78)

где l – длина наплавляемой поверхности, мм;

i – количество слоев наплавки.

10 Определить вспомогательное время, связанное с изделием t¹_в, мин (на установку и снятие детали, используя данные таблицы 80.

11 Определить вспомогательное время, связанное с переходом t_в², мин (с длиной свариваемого шва);

- для вибродуговой наплавки и наплавки в среде углекислого газа:

t_в² = 0,7 · L, мин; (79)

- для подфлюсной наплавки:

t_в² = 1,4 · L, мин, (80)

где L – длина наплавленного шва (валика).

При наплавке тел вращения длина наплавляемого валика определяется по формуле:

, мм, (81)

где D – диаметр наплавляемой детали, мм;

l – длина наплавляемой шейки, мм;

S – шаг наплавки, мм/об.

При наплавке шлиц продольным способом длина наплавленного шва определяется по формуле:

L = l · m, (82)

где l – длина шлицевой шейки, мм;

m – число шлицевых впадин.

12 Назначить вспомогательное время на один поворот детали (при наличии таких действий)

t^в₃ = 0,46 мин.

13 Определить время, связанное с замерами t^в₄, мин, пользуясь данными таблиц 25, 26.

14 Определить вспомогательное время по формуле:

t_в = t¹_в + t²_в + t³_в + t⁴_в, мин. (83)

15 Определить оперативное время t_оп, мин по формуле 5.

16 Определить дополнительное время t_доп, мин по формуле 4.

17 Определить штучное время T_шт, мин по формуле 3.

18 Определить подготовительно-заключительное время t_пз, мин, используя данные таблицы 81.

19 Определить число деталей в партии по формуле 2.

20 Определить нормируемое время Т_н, мин по формуле 1.

Таблица 79

Вид наплавки	К	а
Вибродуговая наплавка в жидкости	0,73-0,82	0,79-0,95
Наплавка под слоем флюса	0,90-0,986	0,986-0,99
Наплавка в среде СО	0,82-0,90	0,88-0,96

Таблица 80 – Вспомогательное время на установку, крепление и снятие детали вручную при автоматической наплавке

Способ установки	Масса детали, кг
1-3	3-5	5-8	8-10	12-20	20-30*	30-50*	50-80*
Время, мин
В трехкулачковом патроне с ручным зажимом без выверки	0,29	0,34	0,38	0,46	0,56	2,00	2,20	2,50
То же с выверкой по мелку	0,54	0,64	0,72	0,84	1,02	3,00	3,20	3,50
В трехкулачковом патроне с ручным зажимом с поджатием центром задней бабки	0,35	0,39	0,43	0,48	0,53	2,00	2,20	2,50
В цанговом патроне, крепление рукояткой рычага	0,18
То же, ключом	0,23
В центрах с надеванием хомутика	0,30	0,34	0,40	0,48	0,59	2,30	2,40	2,90
То же без надевания хомутика	0,20	0,24	0,26	0,29	0,34	2,00	2,10	2,30
На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении	0,37	0,43	0,47	0,51	0,60	2,00	2,10	2,30

* При пользовании подъемником.

Таблица 81 – Подготовительно-заключительное время при автоматической наплавке, мин.

Элементы работы	Высота центров
Время, мин.
Установка детали в центрах или цанговом патроне с затяжкой гайкой	8,0	11,0
Продолжение таблицы 81
То же в самоцентрирующем патроне или на планшайбе с креплением болтами и планками	9,0	12,0
То же на планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении	13,0	17,0
Установка подачи суппорта	1,0	1,0
Смещение задней бабки для наплавки конуса	2,5	3,0
Установка силы тока на трансформаторах	0,8	0,8
Установка скорости наплавки рукояткой коробки скоростей	0,1	0,1
Установка скорости подачи электродной проволоки: а) заменой подающего ролика	1,3	1,3
б) перестановкой сменных шестерен	4,2	4,2
в) рукояткой коробки передач	0,1	0,1
Ручная заправка кассеты электродной проволокой массой, кг: а) 8-12	5,4	5,4
б) 18-20	7,2	7,2

1.5.8 Определение элементов технической нормы времени
для гальванических работ

1 Назначить основные режимы наращивания

- напряжение V, В;

- плотность тока D_к, А/дм³;

- выход по току, η_tk, %;

- состав электролита;

- температура.

При назначении основных режимов рекомендуется воспользоваться данными таблицы 82, также учебной и справочной литературой: Л-4, с. 235-244; Л-9, с. 169-200; Л-10, с. 202-226.

При назначении температуры следует обратить внимание, что температурный режим зависит от состава электролита.

2 Определить основное (машинное) время по формуле:

, мин, (84)

где h – толщина покрытия (для тел вращения – на сторону), мм;

γ – плотность осажденного металла, г/см³ (для определения воспользуйтесь данными таблицы 82);

D_к – плотность тока, А/дм²;

С – электрохимический эквивалент (для определения значения С воспользуйтесь данными таблицы 82), г/А;

η – выход металла по току η_tk, %.

3 Определить нормируемое время по формуле:

, мин, (85)

где t₁ – время на загрузку и выгрузку – 10 мин;

К_пз – коэффициент подготовительно-заключительного времени:

- при 1 смене К_пз = 1,6-1,1;

- в 2 смены К_пз = 1,03-1,06;

- в 3 смены К_пз = 1,02-1,04;

К_u – коэффициент использования оборудования, К_u = 0,80 для хромирования и осталивания, К_u = 0,85 для никелирования, цинкования;

n – число деталей, загруженных в одну ванну одновременно.

, (86)

где а – норма загрузки в квадратных дециметрах покрываемой поверхности деталей, приходящейся на 1 л объема электролита,
а = 0,015 – 0,025 дм/л;

V_д – рабочий объем ванны, который зависит от паспортных данных на ванну, зависимость рабочего объема ванны от номера размеров ванн и видов процессов приведены в таблице 83, л;

f_д – поверхность покрытия одной детали, дм².

Таблица 82 – Основные технические данные по видам покрытия

Виды покрытия	Толщина наносимого слоя b, мкм	Плотность металла покрытия γ, г/см3	Электрохимический эквивалент С, г/А·ч	Плотность тока Dк' А/дм3	Выход металла по току ηтк,%	Напряжение V, В
Износостойкое хромирование	200-300	6,9-7,1	0,324	50-75	13-15
Хлористое осталивание	500-1200	7,8-7,9	1,042	30-50	70-80
Меднение (восстановление втулок)	200-300	8,91	1,186			2,5-3
Цинкование (защита от коррозии)	15-30	7,10	1,220	2-5		2,5-3
Никелирование	2-60	8,8	1,095	2,5	90-94	2,5-3

Таблица 83 – Основные параметры и размеры ванн (нормаль машиностроения СССР)

Номера размеров ванн	Рабочий объем, л	Внутренние размеры ванн, мм
для процессов хромирования и других с перемешиванием электролита	для всех остальных процессов	Длина	Ширина	Высота

1.5.9 Техническое нормирование работ по восстановлению
деталей полимерными материалами, слесарных работ

При выполнении большинства слесарных сборочных и монтажных работ, а также работ, связанных с восстановлением деталей полимерными материалами часть вспомогательных приемов трудно отделима от основных, и поэтому в некоторых нормативах устанавливается, так называемое, неполное оперативное время (основное и частично вспомогательное без времени на установку и снятие детали).

Норма времени на операцию (штучное время) при нормировании полимерных и слесарных работ складывается из следующих составных частей:

Т_шт = t_оп + t_ву + t_доп, (87)

где t_оп – неполное оперативное время на комплекс приемов, мин;

t_ву – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t_доп – время на обслуживание рабочего места и естественные надобности рабочего, мин.

При выполнении курсового проекта предлагается следующая последовательность проведения нормирования:

1 Назначить неполное оперативное время на комплекс приемов t_оп, мин.
При назначении t_оп пользуйтесь данными:

- при нормировании работ, связанных с применением полимерных материалов – таблицы 86-95;

- при нормировании слесарных работ – таблицы 96-111.

2 Назначить вспомогательное время на установку и снятие детали, t_ву, мин.
При выполнении курсового проекта рекомендуется пользования укрупненными нормативами, приведенными в таблице 114.

3 Определить дополнительное время t_доп, мин по формуле 4.

4 Определить штучное время на выполнение операции Т_шт по формуле 87.

5 Определить подготовительно-заключительное время на партию деталей t_пз мин, используя данные таблицы 113.

6 Определить число деталей в партии по формуле 2.

7 Определить нормируемое время по формуле1.

Таблица 84 – Время на механическую подготовку трещин при ремонте эпоксидными смолами, мин

Содержание операции: засверлить концы трещин, вырубить крейцмесселем фаски вдоль трещины под углом 60-70° на глубину 2-3 мм, зачистить абразивным кругом поверхности вокруг трещины на расстоянии 40-50 мм, нанести насечки на зачищенную поверхность.

Длина трещины, мм (до)
Оперативное время	7,5		13,5

Примечание – При неудобных условиях выполнения работы табличные данные умножаются на коэффициент 1,3.

Таблица 85 – Время на обезжиривание поверхности детали ацетоном, мин

Площадь поверности, см3 (до)
Оперативное время	0,2	0,9	1,4	1,6	1,9	2,0

Примечание – При неудобных условиях выполнения работы табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.

Таблица 86 – Время на приготовление предварительного состава на основе эпоксидной смолы, мин

Содержание операции: взвесить тару, смолу, дибутилфталат со смолой, наполнитель и перемешать наполнитель со смолой.

Количество приготовляемого состава, кг (до)
Оперативное время	8,1	13,0

Таблица 87 – Время на приготовление состава на основе эпоксидной смолы на рабочем месте, мин

Содержание операции: взвесить тару и предварительно приготовленный состав, налить в состав (со взвешиванием) полиэтиленполиамин, перемешать.

Количество приготовляемого состава, г (до)
Оперативное время	5,4	5,5	6,5	8,0

Таблица 88 – Время нанесения состава на основе эпоксидной смолы на поверхность трещины, мин

Содержание операции: нанести состав на поверхность трещины, уплотнить шпателем

Длина трещины, мм (до)
Операционное время	0,20	0,45	0,55	0,80

Таблица 89 – Время наложения накладок из стеклоткани с прикаткой роликом при устранении трещин и пробоин, мин (приводится на одну накладку)

Содержание операции: наложить накладки, прикатать роликом, удалить излишки состава.

Площадь накладки, см2 (до)
Оперативное время	0,55	0,65	0,90	1,20

Таблица 90 – Время калибрования отверстий оправкой с нанесенным на его поверхность слоем состава на основе эпоксидной смолы, мин

Содержание операции: зачистить и обезжирить поверхность ацетоном, нанести состав на поверхность отверстия, калибровать отверстие оправкой, облицевать состав фильтровальной бумагой, удалить излишки состава

Диаметр отверстия, мм (до)	Диаметр отверстия, мм (до)	Масса детали
Оперативное время
		1,8	2,7	3,6
	2,7	3,6	4,5
		1,8	2,7	3,6
	2,7	3,6	4,5
		1,8	3,6	4,5
	4,5	5,5	6,3
		6,3	7,2	8,1
	7,2	8,1	9,0

Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,4.

Таблица 91 – Время нанесения слоя клея ВС10Т при склеивании деталей, мин

Содержание операции: нанести слой клея, просушить, нанести второй слой клея, просушить.

Площадь склеивания, см2 (до)
Оперативное время	0,2	0,36	0,45	0,63	0,80

Примечания:

1 Время на укладывание одной детали в приспособление для проведения термообработки клея ВС10Т следует принимать 0,35 мин.

2 Время на полную сборку приспособления и установку его в термическую печь или сушильный шкаф (вместе с уложенными деталями) следует принимать
1,18 мин.

Таблица 92 – Время на восстановление резьбового соединения составом на основе эпоксидной смолы, мин (приводится на одно отверстие)

Содержание операции: зачистить сопрягаемые поверхности резьбового соединения, обезжирить, нанести состав, ввернуть болт или шпильку, удалить излишки состава.

Диаметр резьбы, мм (до)
Оперативное время	1,35	1,60	1,70	1,90	2,1

Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.

Таблица 93 – Время покрытия деталей в псевдосжиженном слое, мин

Содержание операции: фосфатировать деталь, промыть в холодной воде, нейтрализовать, сушить в термошкафу, нанести жидкое мыло или термостойкий лак на поверхность кистью, например, силиконовый, сушить и нагревать детали в электрической печи, нанести покрытие, охладить деталь в масляной ванне.

Масса детали, кг (до)	0,1	0,3	0,6	0,9	1,6	3,0	4,0
Оперативное время	1,2	3,1	3,2	5,3	5,75	9,0	13,7

Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.

Таблица 94 – Время опрессовывания деталей под прессом в пресс-форме термореактивными материалами, мин

Содержание операции: подготовить пресс-материал, подогреть детали, установить деталь в пресс-форму, загрузить пресс-материал, опрессовать деталь, проверить качество опрессовки.

Масса опрессованного материала, г (до)
Оперативное время	0,9	1,2	1,7	2,3	2,9	3,1

Таблица 95 – Время опрессовывания деталей литьем под давлением в пресс-форме термопластичными материалами, мин

Содержание операции: загрузить отходы капроновых изделий, собрать пресс-форму, опрессовать деталь, разобрать пресс-форму, извлечь деталь, проверить качество опрессовывания.

Масса опрессованного материала, г (до)	Конструкция пресс-формы
легкоразбираемая	трудноразбираемая
Оперативное время	0,72	0,81	1,0	1,1	1,35	1,45	1,53	1,60

Примечания

1 К лекгоразбираемым пресс-формам относят те, которые собираются наложением деталей пресс-формы без крепления

2 К трудноразбираемым пресс-формам относят те, которые собираются в креплением деталей пресс-формы болтами, специальными зажимами и т.д.

Таблица 96 – Время на зачистку заусенцев или снятие фаски личным напильником, мин

Сталь s_в = 41÷60 кгс/мм². Комплекс приемов: 1 – Взять напильник; 2 – Зачистить кромки напильником; 3 – Положить напильник на место.

Зачистка кромки по прямой и ломаной
Длина зачищаемой кромки, мм (до)	Характеристика обрабатываемой кромки
Прямая наружная	Прямая внутренняя	Ломанная наружная	Ломанная внутренняя
	0,32	0,35	0,38	0,42
	0,36	0,40	0,43	0,47
	0,43	0,47	0,51	0,56
	0,50	0,55	0,60	0,66
	0,54	0,59	0,64	0,70
	0,68	0,75	0,81	0,89

Таблица 97 – Зачистка кромки по цилиндрической поверхности

Диаметр отверстия, мм (до)	Характеристика обрабатываемой кромки
по внутреннему диаметру	по наружному диаметру
	0,43	0,50
	0,57	0,85
	0,67	1,01
	0,79	1,18
	0,91	1,36

Примечания

1 Табличные данные предусматривают радиус закругления снимаемой фаски до 0,5 мм в удобном для работы положении.

2 При работе в неудобном положении табличные данные следует умножать на коэффициент К=1,1÷1,3. При обработке других материалов таблицы данные следует умножать на коэффициенты: для стали s_в = 30÷40 кгс/мм² – К=0,9; для стали s_в = 61÷80 кгс/мм² – К = 1,1; для чугуна средней твердости – К=0,8; для медных сплавов – К=0,8; для алюминиевых сплавов – К=0,6

3 При другой ширине снимаемой фаски используются следующие коэффициенты: для фаски шириной от 0,5 до 1,0 мм – К=1,2; для ширины фаски от 1,0 до 1,5 мм – К=1,4; для снятия заусенцев по кромке без фаски – К=0,3.

Таблица 98 – Время на снятие заусенцев после сверления в отверстиях зенкеровкой вручную, мин

Комплекс приемов:

1 Взять зенковку и вороток.

2 Снять заусенцы в отверстиях.

3 Положить на место зенковку и вороток.

Число зачищаемых отверстий, до	Обрабатываемый материал
	Сталь до sв = 60 кгс/мм2	Сталь свыше sв = 60 кгс/мм2	Алюминиевые и цветные сплавы
	0,10	0,11	0,08
	0,15	0,19	0,13
	0,20	0,26	0,17
	0,25	0,32	0,22
	0,30	0,38	0,26
	0,34	0,43	0,29
	0,43	0,54	0,36
	0,51	0,63	0,43

Примечания

1 Табличные данные предусматривают снятие заусенцев в отверстиях с образованием фаски до 0,5 мм при диаметре отверстия до 15 мм.

2 При обработке отверстий ручным шабером табличные данные следует умножать на коэффициент К = 1,6.

3 При обработке отверстий после резьбы табличные данные следует умножать на коэффициент К = 0,8.

Таблица 99 – Время на отливание открытых поверхностей (1 см²) вручную, мин

Комплекс приемов:

1 Взять напильник и подвести к обрабатываемой поверхности.

2 Опилить поверхность.

3 Очистить от стружки обрабатываемую поверхность и напильник.

4 Положить напильник на место.

Ширина опиливаемой поверхности, см (до)	Припуск на обработку, мм
до 0,1	0,1 – 0,2	0,2-0,3	0,3-0,4	0,4-0,5	0,5-0,6	0,6-0,8
1,0	0,09	0,150	0,200	0,245	0,290	0,330	0,410
2,0	0,070	0,115	0,155	0,190	0,225	0,260	0,320
3,0	0,077	0,130	0,175	0,220	0,255	0,295	0,360
4,0	0,084	0,140	0,185	0,230	0,270	0,310	0,380
5,0	0,089	0,145	0,195	0,240	0,280	0,320	0,400
6,0	0,094	0,155	0,210	0,255	0,295	0,345	0,420
7,0	0,098	0,161	0,220	0,270	0,320	0,360	0,440
8,0	0,102	1,169	0,230	0,280	0,340	0,380	0,460
9,0	0,105	0,173	0,235	0,290	0,345	0,390	0,480
10,0	0,108	0,180	0,240	0,300	0,350	0,400	0,500

Примечания

1 Приведенное в таблице время предусматривает опиливание вручную плоских открытых поверхностей длиной более 3,1 см, сопрягаемых с одной поверхностью, на верстаке в слесарных тисках при выполнении работы в удобном положении на деталях, изготовленных из углеродистой стали s_в = 40-60 кгс/мм².

2 При измененных условиях обработки вводятся поправочные коэффициенты: для углеродистой стали s_в = 61÷80 кгс/мм² – К = 1,15; для стали хромоникелевой s_в =61÷80 кгс/мм² – К = 1,2; для чугуна НВ 140-180 – К = 0,70; для бронзы НВ 60-80 КГС/мм² – К = 0,60; для меди, латуни средней твердости – К = 0,45.

3 При обработке поверхности длиной до 1,0 см – К = 1,85; 1,1 – 3,0 см – К = 1,50.

4 При обработке в неудобном положении К = 1,26.

Таблица 100 – Время на зачистку поверхности (1см²) наждачным кругом с гибким валом, мин.

Комплекс приемов:

1 Взять и включить наждачный круг.

2 Зачистить поверхность.

3 Выключить наждачный круг и отложить его на место

Ширина зачищаемой поверхности, см	Зачищаемая поверхность, см2 (до)
0,5-1,0	0,023	0,020	0,017	0,015
1,1-1,5	0,026	0,023	0,020	0,017
1,6-2,0	0,029	0,025	0,022	0,019
2,1-3,5	0,034	0,031	0,026	0,023
3,6-4,5	0,043	0,038	0,033	0,028

Примечания

1 Приведенное в таблице время рассчитано на зачистку деталей из стали
s_в = 60 кгс/мм² и величину снимаемого слоя толщиной 0,1 мм.

2 При изменении условий обработки вводятся поправочные коэффициенты: при величину снимаемого слоя до 0,15 мм – К = 1,3; до 0,17 мм – К = 1,4; до 0,20 мм – К = 1,6; до 0,25 мм – К = 1,9; до 0,3 мм – К = 2,1 до 0,4 мм – К = 2,6. При обработке стали s_в = 61-80 кгс/мм² применяется коэффициент К = 1,1; чугуна средней твердости – К = 0,7.

3 На включение и выключение наждачного круга с гибким валом следует принимать время, равное 0,7 мин.

Таблица 101 – Время на обработку крейцмейселем (вырубка канавок), мин

Комплекс приемов:

1 Взять крейцмейсель и молоток.

2 Вырубить канавку или паз.

3 Зачистить канавку или паз напильником.

4 Измерить обработанную канавку или паз.

5 Отложить инструмент на верстак.

6 Очистить верстак и тиски от стружки.

Длина вырубаемой канавки, мм	Размеры канавки
4 × 2 мм	8 × 4 мм
Обрабатываемый материал
Сталь sв=40÷60 кгс/мм2	Чугун НВ 100-180, кгс/мм2	Бронза средней твердости	Баббит средней твердости	Сталь sв=40÷60 кгс/мм2	Чугун НВ 100-180, кгс/мм2	Бронза средней твердости	Баббит средней твердости
	0,335	0,226	0,177	0,158	0,460	0,310	0,243	0,210
	0,318	0,215	0,167	0,145	0,466	0,295	0,230	0,200
	0,310	0,208	0,163	0,142	0,425	0,286	0,224	0,195
	0,292	0,198	0,155	0,134	0,403	0,271	0,212	0,184
	0,284	0,193	0,150	0,131	0,390	0,264	0,206	0,179
	0,275	0,186	0,145	0,126	0,378	0,255	0,200	0,172
	0,271	0,183	0,143	0,124	0,372	0,251	0,197	0,170

Примечания

1 Приведенное в таблице время рассчитано на вырубку канавок крецмейселем вручную на верстаке в слесарных тисках.

2 При изменении условий обработки вводятся поправочные коэффициенты: при обработке на месте (неудобное выполнение работы) – К=1,1÷1,25; при вырубке канавок на плоских поверхностях – К = 0,8; на цилиндрических внешних поверхностях – К=1,15; на внутренних цилиндрических (Ø 100 мм) разъемных поверхностях – К = 1,0; для прямых канавок – К = 1,00; ломаных канавок – К=1,15; кривых канавок