Задание 1
ГОСТ 2.308-79 (заполнить таблицу), ознакомиться с Приложением 1
Допуск формы | Допуск прямолинейности Допуск плоскостности Допуск круглости Допуск цилиндричности Допуск профиля продольного сечения | |
Допуск расположения | Допуск параллельности Допуск перпендикулярности Допуск наклона Допуск соосности Допуск симметричности Позиционный допуск Допуск пересечения осей | |
Суммарные допуски формы и расположения | Допуск радиального биения Допуск торцевого биения Допуск биения в заданном направлении Допуск полного радиального биения Допуск полного торцевого биения Допуск формы заданного профиля Допуск формы заданной поверхности |
Задание 2 ГОСТ 2.308-79 ознакомиться с Приложением 1
ЗАВИСИМЫЙ ДОПУСК
Зависимый допуск – переменный допуск расположения или формы, минимальное значение которого указано на чертеже или в технических требованиях и который допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера, рассматриваемого или базового элемента.
|
|
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
При проектировании ТП надо знать и правильно учитывать факторы, влияющие на точность обработки, причинами появления которого являются:
1. Погрешности основной кинематической схемы станка. Станок, разработанный по заданной схеме, должен обеспечивать определенные движения резания, т.е. правильные перемещения узлов станка. В некоторых случаях погрешность этой схемы может являться источником образования погрешности. Например, погрешности в ходовой паре ведет к погрешности в шаге резьбы.
2. Упругие деформации технологической системы СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь). Под действием сил резания звенья системы СПИД перемещаются, вследствие чего режущие кромки отклоняются от исходного положения, и фактический размер будет отличаться от настроенного. В разных точках технологической системы жесткость различна.
3. Геометрические погрешности станка, инструмента и приспособления. Металлорежущий станок, как и все изделия, выполняется с определенной точностью. Вначале эксплуатации их точность определяется стандартом. В процессе эксплуатации она снижается, что ведет к образованию погрешности. Кроме того, на точность обработки влияет неправильная установка и крепление станка на фундаменте. Погрешность мерного и профильного инструмента оказывает непосредственное влияние на точность размеров и точность профиля детали, то же относится и к приспособлению. Допустимое значение погрешности изготовления станка, инструмента и приспособления должно быть указано в чертеже на их изготовление.
|
|
4. Погрешность обработки, вызванная размерным износом инструмента. В процессе резания инструмент изнашивается в основном по передней и задней поверхности, что искажает формы обрабатываемой детали, снижает их точность. Уменьшить размерный износ можно за счет периодической наладки инструмента за период стойкости.
5. Температурные погрешности технологической системы СПИД. В процессе обработки происходит нагрев технологической системы СПИД за счет тепла, выделяемого в зоне резания, а также нагрев в узлах станка из-за трения. Для уменьшения тепловых деформаций обработку производят с применением СОТС, а узлы станка смазывают.
6. Погрешность настройки инструмента на размер. При автоматической обработке требуется предварительная настройка режущего инструмента на размер. Возможно два варианта настройки для снижения погрешности: обработка пробной детали и настройка режущего инструмента в рабочее состояние вне станка, при каждой смене режущего инструмента настройку повторяют.
7. Остаточные напряжения в детали. В процессе обработки происходит перераспределение внутренних напряжений, в результате чего детали деформируются. Особенно это явно выражено у нежестких и тонкостенных деталей. Избежать влияния остаточных напряжений можно за счет проведения термической обработки (старение) между операциями, а так же правильной установкой детали в приспособлении.
КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ
Качество поверхности деталей машин определяется геометрическими характеристиками и физико-механическими свойствами поверхностного слоя.
Геометрические характеристики определяются отклонением реальной поверхности от номинальной поверхности, к ним относятся: микро- и макронеровности.
Макронеровности представляют собой единичные неповторяющиеся регулярные отклонения геометрической формы поверхности (овальность, огранка, конусообразность, бочкообразность, седлообразность, изогнутость, выпуклость, вогнутость).
К микронеровностям относятся шероховатость и волнистость.
Шероховатость – совокупность микронеровностей, выделенных на базовой длине.
Волнистость – совокупность повторяющихся микронеровностей, у которых расстояние между смежными возвышенностями или впадинами превышают базовую длину.
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля.
Rz – высота неровностей профиля по 10 точкам.
Базовая длина (базовая поверхность) – линия (поверхность) заданной геометрической формы, определенным образом проведенная относительно профиля и служащая для оценки геометрических параметров поверхности.
Средняя линия(m) – базовая линия, проведенная так, что в пределах базовой длины площади профилей по обеим сторонам линии равны между собой.
Отклонение профиля (у) – расстояние от точек профиля до его средней линии.
Базовая длина – длина участка поверхности, выбираемая для измерения шероховатости, определяется по ГОСТ (0,08-25мм).
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ
1. Метод обработки;
2. Режимы резания (надо выбирать оптимальные режимы резания, которые обеспечивают заданное качество);
3. Геометрические параметры режущего инструмента.:Наибольшее влияние оказывают углы в плане и радиус при вершине. Чем больше угол и радиус, тем хуже.
4. Применение СОТС ведет к улучшению чистоты поверхности на один класс.
5. Жесткость технологической системы СПИД. Узлы станка должны обеспечивать параметры жесткости, жесткую установку и закрепление детали. Инструмент должен быть установлен с минимальным вылетом.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО ГОСТ 3.1107-81
|
|
Задание 3 Показать условные обозначения
1. Опоры и зажимы:
Неподвижная
Подвижная
Плавающая
Регулируемая
Одиночный зажим
Двойной зажим
2. Установочные устройства:
Неподвижный центр
Вращающийся центр
Плавающий центр
Цилиндрическая оправка
Шариковая (роликовая) оправка
Поводковый патрон
3. Формы рабочей поверхности опор, зажимов и установочных устройств:
Плоская
Сферическая
Цилиндрическая (шариковая)
Призматическая
Коническая
Ромбическая
Трехгранная
4. Примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств на схемах.
ПОНЯТИЕ БАЗИРОВАНИЯ
Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Базы – поверхность, сочетание поверхностей, ось или точка, используемая для базирования.
Классификация баз:
1. По назначению:
· Конструкторская (используется для определения положения детали или сборочной единицы в изделии);
· Технологическая (используется для определения положения заготовки в процессе изготовления или ремонта);
-Черновая база – поверхности, сочетание поверхностей, ось или точка, служащая для установки детали на станке на первой операции;
-Чистовая база – ранее обработанная поверхность, служащая базой на последних операциях.
· Измерительная (используется для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения).
2. По степени лишения свободы
· Главная установочная база (лишает заготовку трех степеней свободы: перемещения вдоль одной оси и вращения вокруг двух осей);
· Направляющая база (лишает заготовку двух степеней свободы: перемещения вдоль одной оси и вращения вокруг одной из осей);
· Опорная база (лишает заготовку перемещения вдоль одной оси);
· Двойная направляющая база (лишает четырех степеней свободы: перемещения вдоль двух осей и вращения вокруг этих же осей);
· Двойная опорная база (лишает двух степеней свободы: перемещения вдоль двух осей).
3. По характеру проявления:
· Скрытая база – база в виде воображаемой плоскости, оси или точки;
|
|
· Явная база – база в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.
ПРАВИЛА ВЫБОРА ЧЕРНОВЫХ БАЗ
1. Используются только один раз;
2. На поверхностях, принимаемых в качестве черновых баз, не должно быть литников и швов;
3. Поверхности, принимаемые в качестве черновых баз, должны иметь достаточные размеры и обеспечивать устойчивость и жесткость;
4. В качестве черновых баз берутся поверхности, остающиеся необработанными и связанные размерами с обрабатываемыми поверхностями;
5. Если деталь обрабатывается со всех сторон, то за черновые базы принимаются поверхности, с которыми снимается минимальный слой металла и которые связаны размерами с обрабатываемыми поверхностями.
ПРАВИЛА ВЫБОРА ЧИСТОВЫХ БАЗ
1. Чистовые базы должны обеспечивать устойчивое положение детали в приспособлении, удобство закрепления и снятия детали;
2. Поверхности чистовых баз выбираются так, чтобы усилия резания не отжимали деталь от приспособления;
3. При выборе баз для промежуточных операций рекомендуется, чтобы они были связаны с обработанной поверхностью кратчайшей размерной цепью;
4. При выборе баз для завершающих операций рекомендуется брать те поверхности и элементы, относительно которых задано или строго лимитировано положение большинства поверхностей и элементов детали.
Должны соблюдаться два принципа:
1. Принцип постоянства: для выполнения нескольких операций должны быть использованы одни и те же поверхности в качестве баз.
2. Принцип совмещения: одни и те же поверхности должны быть использованы в качестве баз разного назначения.
ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ
При механической обработке на заготовку действуют силы резания, поэтому деталь надо закреплять так, чтобы у нее было постоянное положение, достигнутое при базировании.
Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия от требуемого.
Погрешность установки состоит из:
1. Погрешности закрепления
2. Погрешности приспособления
3. Погрешности базирования
Погрешность закрепления возникает в результате действия сил зажима, так как происходит смещение заготовки. Ее величина определяется по формуле или опытным путем. Для уменьшения применяют пневмо- и гидрозажимы.
Погрешность приспособления определяется геометрическими параметрами приспособления и может возникать из-за изнашиваемости рабочих плоскостей, а также из-за неправильной установки приспособления на станок. Эта погрешность должны быть исключена контролем.
Погрешность базирования возникает при несовпадении измерительной и установочной базы и определяется разницей расстояний от измерительной базы до установленного на размер инструмента (равна допуску на размер между измерительной и установочной базами).