Выбор смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.

В настоящее время в машинострое­нии для смазывания передач широко применяют картерную систему. В кор­пус редуктора или коробки передач

заливают масло так, чтобы венцы ко­лес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внут­ренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воз­духе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса де­талей.

Картерную смазку применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м/с. При бо­лее высоких скоростях масло сбрасы­вается с зубьев центробежной силой и зацепление работает при недостаточ­ной смазке. Кроме того, заметно уве­личиваются потери мощности на пере­мешивание масла и повышается его температура.

Выбор смазочного материала осно­ван на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла сле­дующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вяз­кость масла, чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вяз­костью должно обладать масло. Поэто­му требуемую вязкость масла опреде­ляют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости ко­лес. Предварительно определяют окруж­ную скорость, затем по скорости и кон­тактным напряжениям находят требуемую кинематическую вязкость и марку масла.

По табл. 11.1 и 11.2 (П.Ф.Дунаев, О.П.Лелиликов) выбираем масло

И-Г-А-68 ГОСТ-17479.4-87.

В соосных редукторах при распо­ложении валов в горизонтальной пло­скости в масло погружают колеса быстроходной и тихоходной ступеней.

6 Проверка прочности шпоночного соединения.

Все шпонки редуктора призматические со скругленными торцами, кроме шпонки зубчатого колеса тихоходной передачи (применена шпонка без скругления с одной стороны) размеры длины, ширины, высоты, соответствуют ГОСТ 23360-80. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная. Все шпонки проверяются на смятие из условия прочности по формуле:

Допускаемое напряжение смятия [d_см]=140МПа

Быстроходный вал: 50,6 Н·м;

Выходной конец вала = Ø30мм; b·h·l =10·8·22;

Промежуточный вал: 286,3 Н·м;

Диаметр вала: Ø45мм; b·h·l =14·9·44;

Тихоходный вал: 1211 Н·м;

Шестерня: Ø80мм; b·h·l =22·14·52;

Выходной конец вала: Ø60мм; b·h·l =18·11·90;

7 Подбор муфты.

Для соединения редуктора и приводного вала была выбрана – муфта со стальными стержнями. Эта муфта выбрана из-за наличия большого крутящего момента на выходном валу редуктора, а также из-за того что в силу возможности передачи крутящего момента при смещениях валов в пределы которых укладываются, имеющиеся у нас смещения, т.е. муфта полностью компенсирует возможные неточности изготовления принятые при разработке данного проекта.

Расчет муфты был проведен, и была выбрана муфта переменной жесткости с количеством стержней равным 48. Стержни выполняют из рессорно-пружинных сталей, полумуфты – из углеродистых конструкционных сталей. Для уменьшения изнашивания муфту заполняют при сборке пластичным смазочным материалом, для удержания которого применяют уплотнения. В качестве смазочного материала был выбран Литол-24.

Расчет

Для соединения электродвигателя и редуктора была выбрана упругая муфта с торообразной оболочкой. Причем находящаяся на входном валу редуктора выполнена по ГОСТу 20884 – 82, а половина находящаяся на валу электродвигателя выполняется по особым требованиям.

Муфты с торообразной упругой оболочкой обладают большой крутильной, радиальной и угловой податливостью. Что при условии того, что в проекте не разрабатывалась рама для закрепления транспортера является положительным фактором. Т.к. у разработчиков рамы появляется возможность менее точной разработки рамы, что приведет к удешевлению как самой разработки, так и производства рамы, и при этом не скажется на ресурсе транспортера.

Расчет

8 Список используемой литературы.

1. О.А. Ряховский. Детали машин. М.: «Машиностроение», 2004.

2. П.Ф. Дунаев, О.П.Леликов – Конструирование узлов и деталей машин.
М.: «Высшая школа», 2000.

3. Под ред. О.А. Ряховского – Детали машин. Атлас конструкций узлов и деталей машин. М.: «МГТУ им. Н.Э. Баумана», 2005.

4. М.В. Фомин, Расчеты опор с подшипниками качения, М.: «МГТУ им. Н.Э. Баумана», 2001г.