Технологический процесс ремонта

Разборка главной части усл.№270 – 023:

- Главную часть усл.№270 – 023 промыть и обдуть сжатым воздухом и установить на подставку стенда – верстака;

- отсоеденить крышку цилиндра главного поршня с помощью гайковерта, снять болты, прокладку и крышку;

- с помощью специальной оправки, навёрнутой на хвостовик поршня, вынуть из корпуса главный поршень в сборе вместе с пружиной;

- отвернуть заглушку гаечным ключом, вынуть упор и диафрагму;

- с помощью отвёртки вывернуть фиксатор, рожковым ключом вывернуть упорку, вынуть упорку малой пружины и сами пружины;

- штопор с наружной резьбой ввернуть в уравнительный поршень и вынуть его из корпуса;

- разобрать главный поршень. С помощью деревянной оправки снять с поршня манжеты и смазочное кольцо с пружиной. Затем установить поршень штоком вверх на приспособление стенда – верстака и надёжно закрепить его с помощью штырькового ключа и гайки. Затем вращением рукоятки ключа вывернуть седло, вынуть клапан и пружину. Шток из поршня вывернуть с помощью гаечного ключа в том случае, если поршень или шток неисправны. Манжеты с просроченным сроком годности или при наличии неисправностей со штока снять;

- разобрать крышку главной части. Крышку толкателем вверх установить в приспособление стенда – верстака и с помощью гаечного ключа отвернуть седло толкателя, снять толкатель и вынуть пружину. Торцевым ключом отвернуть седло клапана, снять клапан и пружину;

- разобрать уравнительный поршень. Снять с поршня с помощью деревянной оправки манжету, смазочное кольцо и пружину.

Дефектация и ремонт деталей и узлов главной части

Все детали главной части перед дефектацией и ремонтом протереть, Смазочные кольца заменить на очищенные и смазанные тормозной смазкой, Негодные и проработавшие более установленного срока манжеты и прокладки заменить. Новые манжеты одевать на шток с помощью оправок или специальных приспособлений. Детали осмотреть, проверить соответствие их основным геометрическим размерам, отверстия прочистить и продуть

Проверить и отремонтировать детали главного поршня. При соответствии узла «поршень – шток» геометрическим размерам узел не разбирать. Особо обратить внимание на отверстие в штоке поршня диаметром 1,7±0,5мм. В случае отклонения от размеров, узел разобрать, размеры проверить. Диаметр главного поршня должен быть не менее 109мм. Забитую резьбу проточить, задиры зачистить. При срыве резьбы более одной нитки, наличии трещин и сквозных раковин – деталь заменить. Тоже касается и штока главного поршня Смазочные кольца заменить на очищенные и смазанные тормозной смазкой. В седле клапана проверить резьбу и размер. Забитую резьбу прорезать. При наличии срыва резьбы боле одной нитки – деталь заменить. При размере более 17^+0,24- деталь заменить.

Клапан в сборе проверить. При наличии вмятин, надрезов уплотнения заменить. Для этого выбить штифт и снять повреждённое уплотнение, клапан очистить, продуть, просушить, проверить торец уплотнения по диаметру 11мм. При замене уплотнения клапана поверхность для постановки уплотнения смазать клеем №88 и дать просохнуть в течение 5 минут. Затем поставить новое уплотнение, просверлить в нём отверстие диаметром 1,1±0,04мм. и уста-

новить штифт. Выступающую часть уплотнения срезать ножом на вращающемся шпинделе приспособления.

Проверить и отремонтировать детали крышки главной части. У крышки проверить состояние резьбы. Забитую резьбу прорезать, заусеницы зачистить. При срыве резьбы более одной нитки – деталь заменить. Отколы, трещины на корпусе крышки не допускаются – деталь заменить.

Седло клапана проверить на соответствие геометрических размеров. Забитую резьбу прорезать, заусенцы зачистить. При срыве резьбы более одной нитки – деталь заменить.

Седло толкателя проверить. Незначительный срыв резьбы общей длинной более одной нитки не допускается – деталь заменить. Забитую резьбу прорезать, заусеницы зачистить. В клапане проверить гнездо и направляющую на соответствие размерам

В уравнительном поршне проверить резьбу – забитую прорезать, срыв резьбы более одной нитки по всей длине не допускается – деталь заменить. Отверстие в ниппеле должно быть диаметром 2,8^+0,1 – 2,8^{-0,05 мм. Вмятины и забоины на ниппеле поршня не допускаются. Забоины зачистить, вмятины удалить притиром.}

Корпус главной части с втулками проверить. На специальном приспособлении проверить плотность запрессовки втулки в корпусе. Размер в седле клапана к запасному резервуару должен быть диаметром 1,3±0,05мм. Продольные риски на рабочих поверхностях цилиндра главного поршня и втулки штока зачистить наждачной бумагой.

Сборка главной части

При сборке узлов главной части все трущиеся поверхности и манжеты смазать тормозной смазкой.

Главный поршень установить на подставку приспособления для сборки и надёжно закрепить его. Шток, предварительно смазанный смазкой, ввернуть в поршень, во внутрь штока установить пружину и клапан, Резьбу седла смазать тормозной смазкой, седло ввернуть в шток. Манжеты, смазанные смазкой, устанавливать с помощью оправок. Выпустить воздух из прижима, снять поршень и на верстаке установить в ручьи поршня, с помощью деревянной оправки манжету, пружину, смазочные кольца.

Крышку главной части собрать, установив её на приспособление верстака вверх отверстием для деталей выпускного клапана. Вставить в корпус пружину, собрать выпускной клапан и установить его в корпус крышки. Торцевым ключом ввернуть седло клапана, предварительно смазав резьбу. В седло толкателя ввести толкатель и на него установить пружину. Седло толкателя вместе с деталями ввернуть в корпус крышки.

Поршень уравнительный собрать, вставив в ручей поршня с помощью равки манжету, пружину и смазочное кольцо.

В корпусе главной части внутренние поверхности цилиндров под глав-

ный и уравнительный поршни протереть салфеткой, пропитанной тормозной смазкой. На главный поршень установить пружину и весь комплект вставить в корпус главной части. Манжеты и смазочные кольца не должны затруднять перемещение поршня. Правильность положения манжет проверить путём нажатия на главный поршень, который должен без большого усилия перемещаться и после снятия нагрузки возвратиться в исходное положение под усилием пружины, В узел обратного клапана установить диафрагму, упор и завернуть заглушку. С помощью оправки с наружной резьбой установить в корпус главной части уравнительный поршень. Манжету, перед установкой в гнездо поршня, протереть салфеткой, пропитанной смазкой. На уравнительный поршень поставить малую и большую пружины. На малую пружину надеть малую упорку, на наружную – упорку регулирующую и ввернуть её в корпус. Предварительное сжатие режимных пружин отрегулировать на приспособлении.

Разборка магистральной части усл.№483 – 000

Магистральную часть протереть ветошью и установить на подставку стенда – верстака привалочным фланцем и с помощью гайковёрта отвернуть гайки, снять болты, соединяющие крышку с корпусом магистральной части, отсоединить от корпуса магистральной части крышку и диафрагму.

Диафрагму в сборе с шайбами разобрать. С помощью торцевого ключа снять диафрагму с направляющего диска, отвернуть гайку – диск, вынуть плунжер и диафрагму.

Крышку магистральной части привалочным фланцем установить на подставку стенда – верстака и зажать пневматическим прижимом. Гаечным ключом отвернуть фиксатор и вынуть упорку вместе со смазочным кольцом и пружинами. Снять крышку с подставки и установить её фланцем вверх. Торцевым ключом вывернуть седло, вынуть диафрагму и упорку. При помощи отвертки вывести из седла кольцо, снять шайбу и вынуть манжету.

Корпус магистральной части разобрать, сняв с фиксаторов прокладки. Сам корпус привалочным фланцем установить на подставку стенда – верстака и надёжно закрепить прижимом приспособления. Торцевым ключом отвернуть седло клапана дополнительной разрядки золотниковой камеры и вынуть его вместе с деталями клапана разрядки золотниковой камеры. Разобрать этот узел. Вывернуть гайку, снять прокладку, пружину и клапан. Вывернуть седло, снять пружину, клапан дополнительной разрядки, манжету и втулку. Вывернуть торцевым ключом заглушку, вынуть пружину, кольцо диафрагму и манжету. Разобрать клапан дополнительной разрядки. Все детали тщательно протереть, отверстия продуть и приступить к дефектации и ремонту.

Дефектация и ремонт деталей магистральной части

Все резинотехнические изделия, просрочившие срок службы, заменяются новыми. Срок службы: манжет, диафрагм – 5 лет, прокладок - 7 лет. Особое

Внимание обратить на состояние рабочих кромок манжет, смзывающих колец и трущихся поверхностей. Диафрагмы, прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков набухания. Подрезы, расслоения и кольцевые выработки не допускаются. Детали осмотреть, проверить соответствие их основных геометрических размеров, отверстия прочистить и продуть.

Проверить и отрегулировать узлы и детали клапана мягкости. Диафрагму разобрать и проверить состояние деталей. В заглушке проверить резьбу. Задиры, заусенцы и срывы резьбы не допускается. Проверить геометрические размеры пружины – просадка, излом и трещины не допускаются.

Проверить корпус магистральной части. Заусенцы, отколы не допускаются, срыв резьбы не допускается. Тщательно проверить калиброванные отверстия в дросселях и сёдлах.

Детали, узлы клапана дополнительной разрядки и клапана золотниковой камеры тщательно протереть, резиновые изделия не должны иметь пороков и просроченных сроков годности. Основные размеры проверить по чертежам.

Детали диафрагмы осмотреть, проверить их геометрические размеры. Особое внимание обратить на расположение отверстий в гнезде плунжера. Забитую резьбу в деталях прорезать, заусенцы зачистить. При наличии срывов резьбы общей длинной более одной нитки деталь заменить.

Детали крышки магистральной части очистить, протереть и проверить геометрические размеры. Повреждение резьбы, задиры заусенцы не допускаются. Заусенцы зачистить, при срыве резьбы более одной нитки – деталь заменить. В крышке переключателя при наличии в полости ржавчины зачистить её шлифовальной шкуркой. Трещины, изломы кольца не допускаются. Остаточная деформация по диаметру 20,5^-0,52 допускается не более 1 мм. В упорке переключателя проверить износ паза 7,2^+0,36, при износе более 8^+0,14мм. деталь заменить. Смазочное кольцо при деформации заменить.

Сборка магистральной части.

При сборке узлов магистральной части все манжеты смазать тонким слоем тормозной смазки.

Собрать узел диафрагмы. Направляющий диск установить на приспособление стенда – верстака, одеть диафрагму на плунжер, установить пружину и ввести в направляющий диск, навернуть гайку – диск на направляющий диск с помощью торцевого гаечного ключа. При установке резинового уплотнения в плунжер необходимо, после выдержки под нагрузкой 0,14 кгс., выступающую часть резины срезать ножом на вращающемся шпинделе до уровня корпуса плунжера. Последующая шлифовка не разрешается.

Корпус крышки магистральной части установить на подставку стенда – тренажера фланцем вверх. Завести в корпус упорку, предварительно полость её размещения смазать смазкой, затем ввести диафрагму, ввернуть с помощью торцевого ключа седло с установленными в нём шайбами, манжетами и коль-

цом. Крышку перевернуть фланцем вниз и закрепить на подставке верстака. Собрать узел переключателя режимов: в корпус вставить пружины, упорку переключателя вместе с кольцом, ввернуть фиксатор.

Собрать клапан разрядки золотниковой камеры и клапан дополнительной разрядки. Прокладки ставить на клее №88. Собрать седло – узел трёх клапанов, используя гаечный ключ. При этом все трущиеся поверхности «металл – металл», «металл – резина» смазать смазкой ЖТ – 79Л ТУ 32 ЦТ 1176. Проверить усилие пружины плунжера и открытие атмосферного отверстия клапана. Для этого в собранном узле трёх клапанов со снятой гайкой с атмосферным отверстием вставить стержень и узел диафрагмы с дисками. Нажимая на диск диафрагмы, убедится, что открывается сначала клапан дополнительной разрядки, тормозной клапан, а затем должна сжиматься пружина плунжера. Подъём тормозного клапана должен быть не менее 0,5 мм.

Корпус магистральной части привалочным фланцем установить на подставку стенда – верстака, закрепить его, и с помощью торцевого ключа установить седло в корпус. Снять корпус с подставки и на привалочный фланец установить прокладку.

Собрать диафрагму и заглушку клапана мягкости. Перед постановкой в корпус клапана проверить ещё раз калиброванное отверстие в дросселе диаметром 0,9±0,5 мм. корпуса магистральной части и уплотнение заглушки.

Собрать магистральную часть воздухораспределителя. Установить корпус магистральной части на подставку привалочным фланцем вниз. Поставить стержень и диафрагму, сверху установить крышку магистральной части и скрепить её болтами с корпусом. Под один из болтов поставить бирку.

Ремонт авторежима усл.№265.

Установить авторежим для разборки на верстак. Отсоеденить демпферную часть от реле давления. Разобрать реле давления. Разобрать демпферную часть.

В демпферной части проверить состояние манжет поршня и сальника; неисправные или проработавшие установленный срок резиновые детали заменить новыми. Отверстие диаметром 0,5 мм. в поршне прочистить капроновой нитью и продуть. Сальник, ползун, пружины, фиксатор и уплотняющую прокладку протереть и осмотреть, негодные заменить. Вилку разобрать.

При износе у рычага стороны более 0,2 мм. или при износе более 0,5 мм. рычаг повернуть другой стороной. При аналогичном износе обеих сторон рычаг заменить. Цилиндрические концы рычага, изношенные до диаметра 7,5 мм., наплавить и обработать до чертёжного размера 8^{-0,2 мм. При износе острия сухаря на 2 мм. поверхность запилить до получения равномерной полосы шириной 0,5 мм. При большем износе допускается остриё сухаря наплавить и обработать до размера, указанного в чертеже.}

Упор вилки демпферной части, изношенной более чем на 4,6 мм., заменить (высота регулировочной гайки, с учётом её износа, должна быть не ме- нее 42 мм.). Погнутый или имеющий трещину наконечник вилки заменить. Для этого срезать сварной шов, проточить трубу корпуса вилки, вставить новый наконечник и приварить его.

Буртик стакана, изношенный по толщине более чем на 2 мм., восстановить наплавкой с последующей обработкой по толщине до 4^{-0,3 мм. и по наружному диаметру до 44+ 0,17} – 44^{- 0,5 мм. При наличии отколов буртика стакан заменить.}

При постановке сухаря на место проверить, чтобы остриё его находилось ниже головки болта крепления. Болт, крепящий сухарь авторежима, завернуть полностью и зафиксировать стопорной шайбой; конец болта не должен выступать за пределы трущейся поверхности ползуна.

В пневматическом реле авторежима проверить состояние манжет, поршней и прокладок клапанов. При наличии порезов, разрывов и других пороков, а также негодные по сроку годности, резиновые детали заменить. При износе более чем на 1 мм. штифты на хвостовиках верхнего и нижнего поршней заменить.

При сборке авторежима все трущиеся поверхности деталей смазывать тормозной смазкой. Размер «б» установить на испытательном стенде, регулирующую гайку зафиксировать контргайкой и шплинтом так, чтобы головка и концы шплинта не выступали за пределы поверхности гайки во избежании заклинивания вилки в корпусе авторежима.

Испытание воздухораспределителя усл.№483.

Испытания воздухораспределителей производятся на стенде, установленном в закрытом помещении и подключенном к воздухопроводной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 6,5 кгс/см ² через влагоотделитель. Стенд должен обеспечивать в магистральном резервуаре:

- зарядное давление 5,3^+0,7 кгс/см ²;

- все режимы изменения давления, определяемые краном машиниста;

- снижение давления с 5,0 до 4,7 кгс/см ² за время 50 – 60 с. (темп проверки мягкости действия) через отверстие диаметром 0,7 мм.;

- повышение давления с 4,8 до 4,9 кгс/см ² за 17 – 20с. через отверстие (ориентировочный диаметр 0,65 мм.);

- при служебном торможении снижение давления в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/см ² должно происходить за 4 – 6с.

Испытание магистральной части:

- проверить время зарядки золотниковой камеры. Для этого переключатели режимов установить в положение «Равнинный» и «Гружёный». При давлении в магистральном резервуаре 5,3 кгс/см ² зарядка золотниковой камеры от 0 до 1,2 кгс/см ² должна произойти за 20 – 35с. Проверить открытие клапана мягкости магистральной части. В процессе зарядки золотниковой камеры при достижении давления 1,5 – 3,5 кгс/см ² должно произойти ускорение темпа зарядки этой камеры;

- проверить мягкость действия. После полной зарядки всех камер (рабочей и золотниковой) и резервуаров (магистрального и запасного) до зарядного давления, отключить магистральный резервуар от блока крана машиниста, перекрыть кран на канале и снизить давление в магистральном резервуаре темром мягкости через открытый кран с дроссельным отверстием. Магистральная часть при снижении давления в магистральном резервуаре до 5,0 кгс/см ² не должна приходить в действие. При этом сжатый воздух не должен поступать в канал дополнительной разрядки, что контролируется по манометру, а также в тормозной цилиндр. После проверки открыть кран;

- проверить ступень торможения и отпуска. Снизить давление в магистральном резервуаре с 5,3 кгс/см ² на 0,5 – 0,6 кгс/см ² темпом служебного торможения. В течение 2 мин. не должно быть самопроизвольного отпуска, давление в рабочей камере не должно снижаться, а в тормозном цилиндре должно быть не менее 0,4 кгс/см ². Для проверки отпуска пополнение воздухом магистрального резервуара осуществлять через отверстие ориентировочным диаметром 0,65 мм. При этом должно произойти снижение давления в рабочей камере и полный отпуск тормоза. Время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до давления в тормозном цилиндре 0,4 кгс/см ² должно быть не более 70с.;

- проверить полное служебное торможение и отпуск. Снизить давление в магистральном резервуаре с 5,3 до 3,5 кгс/см ² темпом служебного торможения. Время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном цилиндре 3,5кгс/см ² должно быть 7 – 15с. Повысить давление в магистральном резервуаре до 4,7 кгс/см ², должен произойти полный отпуск. Время с момента начала пополнения сжатым воздухом магистрального резервуара до понижения давления в тормозном цилиндре до 0,4 кгс/см ² должно быть не более 1 мин.

Испытание главной части:

- проверить время зарядки запасного резервуара. Переключатели режимов установить в положение «Горный» и «Порожний». При давлении в магистральном резервуаре 5,3 кгс/см ² зарядка запасного резервуара от 4,0 до 4,5 кгс/см ² должна произойти за 25 – 45 с.;

- проверить действие обратного клапана и ступень торможения. После полной зарядки всех камер (рабочей и золотниковой) и резервуаров (магистрального и запасного) до давления 5,3 кгс/см ² повысить через прямой канал из питательной магистрали давление в запасном резервуаре до 6,0 кгс/см ². Понизить давление в магистральном резервуаре темпом служебного торможения с 5,3 до 4,8 кгс/см ². При этом в течение 2 мин. давление в запасном резервуаре и рабочей камере не должно понижаться, а в тормозном цилиндре оно должно быть не менее 0,4 кгс/см ²;

- проверить давление в тормозном цилиндре. Переключатель режимов установить в положения «Горный» и «Гружёный». При давлении в запасном резервуаре 6,0 кгс/см ² и в магистральном резервуаре 5,3 кгс/см ² темпом служебного торможения снизить давление до 3,5 кгс/см ², должно произойти торможение. Давление в тормозном цилиндре должно быть в пределах 3,9 – 4,5 кгс/см ². Переключатель режимов установить в положение среднего режима. Давление в тормозном цилиндре должно понизиться до 2,8 – 3,3 кгс/см ². Затем установить переключатель режимов на порожний режим. Давление в тормозном цилиндре должно понизиться до 1,4 – 1,8 кгс/см².

Проверку давления в тормозном цилиндре разрешается выполнять в обратной последовательности, начиная с порожнего и заканчивая гружёным. Проверку выполнять с обязательным перетормаживанием на каждом режиме;

- проверить действие выпускного клапана. Толкатель выпускного клапана отжать до отказа, давление в рабочей камере с 5,0 до 0,5 кгс/см ² должно произойти за время не более чем 5 с.

Испытание авторежима усл.№265А

Подготовка к испытаниям

Установить авторежим на стенд и проконтролировать следующие параметры:

- выход «в» кольцевой выточки на поверхности вилки из корпуса авторежима должен быть не менее 2 мм;

- зазор «а» между упором авторежима и опорой механизма изменения режимов загрузки должен быть 1±0,2 мм;

- гайка с упором может быть свинчена с наконечника вилки не более чем на величину б = 70 мм.

Проверка авторежима в режиме работы тормоза с композиционными тормозными колодками

В резервуаре задатчика давления установить давление сжатого воздуха, соответствующее среднему режиму – 3,0 кгс/см ².

Проверить авторежим на порожнем режиме. Поршень демпферной части авторежима должен находиться в крайнем нижнем положении (порожний вагон).

Подать сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно стать 1,3±0,1 кгс/см ² за время не более 7 с. Создать искусственную утечку сжатого воздуха из тормозного резервуара через дроссельное отверстие диаметром 1 мм. Снижение давления в тормозном резервуаре через 1 мин не должно произойти более чем на 0,35 кгс/см ². Произвести отпуск. Время отпуска с момента понижения давления на входе автрежима до снижения его в тормозном резервуаре до 0,4 кгс/см ² должно быть не более 17 с.

Проверить авторежим на гружёном режиме. Поршень демпферной части поднять на 27^{+ 1}мм и дать выдержку времени 45 – 60 с, после чего подать сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление воздуха в тормозном резервуаре должно быть 3,0±0,1 кгс/см ². Произвести отпуск.

Проверка демпферного узла

Снять нагрузку с упора вилки демпферной части. время перемещения демпферного поршня из верхнего положения (гружёный режим) в крайнее нижнее положение с момента снятия нагрузки с упора должно быть в пределах 13 – 25 с.

Проверка авторежима в режиме работы тормоза с чугунными тормозными колодками.

В режиме задатчика давления установить давление сжатого воздуха, соответствующее гружёному режиму (4,2 кгс/см ²).

Проверить авторежим на порожнем режиме. Поршень демпферной части авторежима должен находиться в крайнем нижнем положении (порожний режим).

Подать сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть 1,7±0,1 кгс/см ². Произвести отпуск.

Проверить авторежим на гружёном режиме. Поршень демпферной части авторежима поднять на 27 ⁺¹мм. и дать выдержку времени 45 – 60 с.,после чего подать сжатый воздух к прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть 4,2±0,1 кгс/см ². Произвести отпуск.

После испытания авторежима регулирующую гайку с упором зафиксировать шплинтом и под головку болта, соединяющего демпферную часть и пневматическое реле, установить бирку.

Техническая документация и отчётность.

С целью обеспечения выполнения требований технологического процесса ремонта тормозного оборудования в АКП необходимо вести следующую технологическую документацию:

- инвентарную книгу, в которой регистрируются оборудование, технологическая оснастка, приспособления и контрольно – измерительный инструмент. В книге указываются: даты установки и начало работы механизма, дата изготовления, завод – изготовитель, наличие технического паспорта и инструкции по эксплуатации, технические условия и очередные сроки профилактиче ского ремонта и плановых проверок (ревизий) контрольно – измерительных приборов и специальных стендов согласно техническим условиям;

- книгу формы ВУ – 47 регистрации ремонта тормозных приборов;

- журнал регистрации испытаний воздухораспределителей и авторежимов;

- технологические карты на ремонт и испытание: воздухораспределителей, авторежимов, соединительных рукавов, концевых, разобщительных и других кранов;

- на каждом рабочем месте должны быть вывешены выписки их технологического процесса и технологических карт, относящиеся к ремонтируемому на данной позиции тормозному оборудованию.