Измельчение

Измельчение представляет собой процесс механического деления твердых тел на части. В результате измельчения увеличивается поверхность обрабатываемых материалов, что позволяет значительно ускорить растворение, химическое взаимодействие, выделение биологически активных веществ из измельченного материала.

В зависимости от размера кусков исходного материала и конечного продукта различают два типа измельчения: 1) дробление; 2) размол (порошкование).

Дробление материалов осуществляется раздавливанием, ударом, истиранием, раскалыванием и распиливанием, резанием, разламыванием.

Измельчение осуществляется по двум основным схемам — в открытом или замкнутом циклах.

Машины для измельчения (дробления и размола) подразделяются на дробилки и мельницы. В технике мельницами называют машины для тонкого и сверхтонкого помолов, дробилками машины для крупного, среднего и мелкого измельчений.

По современным представлениям, измельчение твердых тел основывается на том, что под действием механических усилий в измельчаемом материале возникают внутренние напряжения и при достижении предела прочности материала последний разрушается.

Все измельчители применительно к условиям фармацевтического производства можно разделить на:

1) машины для предварительного измельчения;

2) машины для окончательного измельчения.

В новейших отечественных руководствах измельчители предпочитают классифицировать по способам измельчения. В этом случае все измельчители, применяемые в фармацевтическом производстве, можно условно разделить на следующие группы:

1. Изрезывающего и распиливающего действий (траворезки, соломорезки (см. приложение 1), корнерезки (см. приложение 2), машины с дисковыми пилами).

2. Раскалывающего и разламывающего действий (щековые дробилки).

3. Раздавливающего действия (гладковалковые дробилки — вальцовые мельницы (см. приложение 3), валковые дробилки с нарезной рифленой поверхностью).

4. Истирающе-раздавливающего действия (дисковые мельницы — эксцельсиор (см. приложение 8)).

5. Ударного действия (молотковые мельницы, дезинтеграторы (см. приложение5), дисмембраторы (см. приложение 4), струйные мельницы).

6. Ударно-истирающего действия (шаровые мельницы (см. приложение 6,7), вибромельницы).

7. Коллоидные измельчители (струйные (см. приложение 9), вибрационные (см. приложение 10))

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером ~ (300-100) мм.

После крупного дробления материал подвергают в случае необходимости измельчению в дробилках среднего и мелкого дроблений, в которых измельчение осуществляется приблизительно от 100 мм (размер наиболее крупных кусков исходного материала) до 10-н12 мм. Для среднего и мелкого дроблении используют валковые и ударно-центробежные мельницы.

Для тонкого измельчения применяют барабанные и кольцевые мельницы. В них материал измельчается под одновременным действием раздавливающих, ударных и истирающих усилий.

Для сверхтонкого измельчения применяют вибрационные, струйные и коллоидные мельницы.

Приложение