Передач

4.4.1. Корпус КП та заднього мосту

Корпус коробки передач та заднього мосту виготовлений з чавуну СЧ-18 з твердістю НВ-179-230. При наявності тріщин довжиною 50-90 мм свердлом Ø 6 мм роблять отвори на кінцях тріщини, а потім розфасовують тріщини по всій довжині з обох сторін під кутом 90° (фаскою 3×3 мм). Потім заварюють тріщину на поверхні корпуса первинним суцільним швом з припуском 0,5 мм на зачистку. Для цього використовують мідно-залізні електроди ОЗЧ-1- або МНЧ-1 Ø 4 мм. Електроди мають покриття марки „УОНИ-13/55” з добавкою залізного порошку в кількості 18-20% від маси міді. Також можна використати електроди із звичайного маловуглецевого стального дроту з обмазкою, яка складається з 74% крейди, 6% каніфолі та 20% рідкого скла. Високу якість зварювання можна одержати тільки при ретельній підготовці місця зварювання та визначеній послідовності накладання зварювальних швів з додержанням відповідного теплового режиму [3,4,].

Перед заплавленням місце зварювання повинне бути очищене від бруду, іржі, фарби. Місце зварювання обезжирюють в 1%-ному розчині каустичної соди, нагрітої до температури 75-80°С, промивають в гарячій воді при температурі 77-80°С. Зварювання ведуть постійним струмом з силою 150-160А.

Після зварювання тріщини її зачищають абразивним кругом.

4.4.2. Деталі механізмів переключення передач, заднього ходу (з/х)

та діапазонів

Вилки, поводки виготовлені із сталі 20 і цементовані на глибину 0,3÷0,5 мм. Вилки бракують при тріщинах любого характеру та розшатування. Основні дефекти по механізмах коробки передач: забоїни та зломи стопорних болтів в різьбовому отворі, пошкодження різьби, погнутість, знос робочої поверхні щік, знос по торцях, знос паза в лапках вилок, упорів; знос сферичних поверхнею пальців та шпонкових з'єднань. Штоки переключання передач (або валики) при наявності тріщин та відколів любого характеру та розташування, а також при викришуванні зміцненого шару металу бракують.

Основні дефекти деталей: згин валиків, знос канавок під фіксатори та знос виїмок під замки; знос зовнішнього діаметра штоків (валиків), знос поглиблень та отворів. Загин валиків перевіряють по контрольній втулці (при заїданні валик виправляють на плиті мідним молотком).

4.4.3. Особливості складання синхронізатора

Складання синхронізатора починають з установки в пристосуванні трьох опор фіксатора лискою на зовнішні сторони, на які напресовують кільце. Встановивши в пристосуванні три блокуючи пальці та сумістивши опори, напресовують кільце в зборі.

Попередньо зібравши три фіксатори з пружинами, їх встановлюють в отвори каретки. Встановлюють друге кільце в зборі з опорами, зібране аналогічним чином, напресовують кільця на блокуючи пальці. Після напресування торці кільця повинні щільно прилягати до торців блокуючи пальців. Потім встановлюють каретку в пристосування, блокуючи пальці опресовують з двох сторін шариками. Зусилля опресування повинно бути не менше 40000Н. Зібраний синхронізатор встановлюють в пристосування для перевірки синхронізатора на зусилля виводу каретки із середнього положення.

Перевіряє мий синхронізатор встановлюють на центруючи конусну втулку спеціального пристосування. При цьому каретка синхронізатора повинна бути в нейтральному положенні. Переміщенням рукоятки вправо досягається плавне навантаження масою синхронізатора до моменту його включення. Придатним приймається синхронізатор, зусилля включення якого досягає 200Н.