Станков 4 5 – 7 8 – 10 11 – 16 17 – 25 св.26

k_з 0,58 0,6 0,62 0,65 0,67 0,7

Расчет количества и состав оборудования. Станочное оборудование ЦРБ (КРБ) подразделяют на основное и вспомогательное (в общей классификации все оборудование ЦРБ и КРБ относят к вспомогательному). Примерный состав основного и вспомогательного оборудования можно определять по таблицам 7.1 и 7.2 работы [1].

Расчет численности и выбор состава работающих. По общезаводской классификации все рабочие ремонтно – механических служб относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб рабочие делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих ЦРБ входят станочники, слесари и др. Количество рабочих – станочников можно определить упрощенно по числу основных станков в ЦРБ (табл. 7.1[1]):

, (7.3 [1])

где n_o – число основных станков ЦРБ;

c – число смен работы в сутки;

k_м.о – коэффициент многостаночного обслуживания;

k_п.н > 1 – коэффициент переработки норм;

k_з – коэффициент загрузки станков.

Число слесарей и рабочих других профессий Р_сл определяют по трудоемкости Т_сл с учетом следующих факторов: уровня централизованного снабжения запчастями к оборудованию; уровня выполнения капитального ремонта на стороне; дальнейшую механизацию слесарных работ (k_м.р) изменений норм выработки (k_п.н):

(7.4 [1]),

где k_м.р = 0,75…0,8 для новых цехов;

k_п.н = 1,3…1,4 для новых цехов;

Ф_э – эффективный годовой фонд времени работы рабочего, час.

К вспомогательному персоналу ЦРБ (КРБ) относится персонал служб межремонтного обслуживания оборудования:

¨ слесари – механики (ремонт механической и гидравлической части);

¨ слесари – электрики и инженеры – электрики (ремонт электрической и электронной части);

¨ наладчики (наладка инструмента и участие в ремонте механической и гидравлической части);

Для ремонта и наладки станков с ЧПУ ориентировочно можно принимать следующий состав работающих:

¨ два инженера – электронщика на четыре вида УЧПУ;

¨ одного наладчика на шесть станков с ЧПУ;

При укрупненных расчетах число вспомогательных рабочих ЦРБ (КРБ) можно принимать 15…18 % от числа основных рабочих (в том числе 2…3 % контролеры).

Количество инженерно – технических работников, служащих, обслуживающего персонала принимается в процентах от количества всех рабочих ЦРБ (соответственно 8…10 %; 1.5…2 %; 1…1,5 %).

Площади, размещение и компоновка ЦРБ(КРБ) определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, планировки оборудования и рабочих мест по нормам технологического проектирования цехов вспомогательного производства [6]. Площадь ЦРБ входит в состав вспомогательной площади соответствующего производственного цеха (корпуса).

Общую площадь ЦРБ определяют по удельной площади, приходящейся на один станок, из следующих соотношений:

Число станков Площадь на один станок, м² Площадь склада, м²

ЦРБ

5 – 10 31 – 29 4 – 3,5

11 – 18 28 – 27 3 – 2

Группа слесарей ремонтников располагается отдельно от электрослесарей и электронщиков, т.к. для последних выделяют помещения, где рядом нет воздействия магнитных полей (отсутствуют: силовые трансформаторы, подстанции и высокочастотные преобразователи, сварочные трансформаторы). Площадь помещений определяют из нормы 4,5 м² на одного работающего.

В помещениях электронщиков следует выдерживать температуру воздуха +20°± 2°, относительную влажность 60 – 30 %, уровень шума не более 50 дБ, освещенность 1000 лк при использовании газоразрядных ламп.

Рабочее место наладчика – электронщика и электрослесаря оборудуется столом с рамкой для чертежей. Для предохранения ремонтируемого блока на стол укладывается коврик из губчатой резины, проверку состояния электро – и электронных устройств проводят с помощью переносного осциллографа и тестера. Для хранения запчастей применяют стеллажи (рис. 7.3 [1]).

Рабочее место слесаря ремонтника оборудуется верстаком, передвижной тележкой, набором необходимых инструментов, вертикально – сверлильным станком модели 2Н112 и стеллажом для хранения запчастей.

7.3. Отделение по удалению и переработке стружки

При увеличении степени автоматизации производства все значительнее становятся проблемы автоматической уборки стружки после обработки заготовок.

Для удобства транспортирования стружки необходимо при обработке изделий применять режущие инструменты, оснащенные стружколомающими уступами, чтобы происходило дробление стружки.

При выборе способов удаления и переработки стружки ее массу определяют как разницу между массами заготовок и готовых деталей. Для облегчения транспортирования длина спирального витка стружки должна быть не более 200 мм, а ее диаметр - не более 25 – 30 мм.

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м² площади цеха. Критерием оценки выбранного варианта уборки стружки являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск. Исходя из опыта проектирования, можно привести следующие рекомендации.

При количестве стружки до 0.3т/(м²·г) в год ее следует собирать в специальные емкости у станков и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используются транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатываются заготовки из разнородных материалов.

При количестве стружки 0,65-1,2 т/(м²·г) при общей ее массе не менее 3000 т рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха, для погрузки в автосамосвалы.

Для крупных цехов при количестве стружки более 1,2 т/(м²·г), а на общей площади – более 5000 т/(м²·г) экономически целесообразно создавать комплексно – автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение ее переработки (рис. 7.4 [1])

Централизованное удаление стружки от станков ГПС осуществляется конвейером (винтовым, ленточным, скребковым, гидравлическим или вибрационным).

Непосредственно от станка стружка удаляется чаще всего одновинтовым конвейером (риc. 7.5 [1]).

Для дальнейшей транспортировки стружки используются скребковые или двухвинтовые конвейеры (рис. 7.5 и рис. 7.6 [1]).

Мелкую стружку на небольшие расстояния перемещают с помощью вибрационных, гидравлических и магнитных конвейеров.

Вид и конструктивные размеры конвейеров для стружки можно выбрать по рекомендациям таблиц 7.3 – 7,5 работы [1].

Линейные конвейеры размещают в каналах глубиной 600-700 мм, а магистральные – в проходных туннелях глубиной до 3000 мм.

Для размещения станочных участков необходимо группировать автоматические линии по видам обрабатываемых материалов, располагая линейные конвейеры с тыльной стороны линий. При этом один конвейер обслуживает сразу две автоматические линии.

Цеховая система удаления стружки показана на рис. 7.7 [1].

Система включает в себя два продольных двухвинтовых конвейера 2, 8, смонтированных в каналах пола. На эти конвейеры с помощью одновинтовых конвейеров 1, находящихся в станинах станков 7, поступает стружка 5. С конвейеров 2, 8 стружка попадает на поперечный конвейер 4, а с него на четырехвинтовой конвейер 6, который включается периодически.

Конвейеры 2, 8, 4 работают непрерывно (в режиме станков), конвейер 6 включается по прибытии автомашины, отвозящей стружку на обезжиривание (в нагревательных печах) и брикетирование на прессах.

Производительность конвейеров определяется по справочнику «Конвейеры».

Площадь отделения по переработке стружки ориентировочно определяется по числу обслуживаемых станков: