Монтаж газоходов и воздухопроводов газотурбинной установки

Турбина, компрессор, камера сгорания и воздухоподогрева­тели связаны между собой системой перепускных трубопрово­дов (газовых и воздушных). Продукты сгорания и воздух (по шгклу ГТУ) имеют высокую температуру, поэтому для компен­сации линейных расширений на трубопроводах предусмотрены компенсаторы и пружинные опоры. Для уменьшения потерь тепла и тепловыделений в машинный зал газоходы и воздухо­проводы покрывают термоизоляцией.

Воздухопроводы ГТУ имеют линзовые компенсаторы, скреп­ленные между собой двумя стальными стяжками, которые регу­лируют таким образом, чтобы при нерабочем состоянии ком­пенсатора их холодный натяг был равен 1 мм. Для удобного осмотра и защиты от тепловыделений линзовые компенсаторы, мак и все фланцевые соединения воздухопроводов, покрывают съемными матами. На газоходах турбины могут быть установ­лены гибкие (тканевые) компенсаторы, которые не разруша­ются в течение нескольких лет.

Монтаж газоходов и воздухопроводов турбин — трудоемкая операция, которую, как правило, выполняют по узлам (рис.60). На монтажной площадке или в заводских условиях изготов­ляют узлы, которые монтируют с помощью автокранов или кранов-трубоукладчиков и мостового крана. Для агрегата соби­рают два газохода. Каждый газоход состоит из трех узлов, а каждый узел — из секционных отводов, прямых участков и компенсаторов. Горячий и холодный воздухопроводы также со­стоят из трех узлов; отводов, прямых участков и линзовых ком­пенсаторов. Узлы, устанавливаемые в цехе, подают через тор­цовой проем с помощью мостового крана и устанавливают на временные опоры. Затем электросваркой их соединяют между собой и с узлами, расположенными вне цеха. По окончании сварочных работ монтируют опоры и пружинные подвески. При этом регулируют натяг пружины в опорах и подвесках, для чего освобождают фланцы газоходов и воздухопроводов и проверяют их смещение. При правильном натяге пружин, опор и подвесок

Рис. 60. Укрупненный узел газохода:

/ — линзовый компенсатор; 2,4 — заготовки; 3 — пружинная опора

фланцы не должны смещаться. В противном случае необходимо поджать или ослабить пружины соответствующих опор или

подвесок.

Регулирование линзовых компенсаторов сводится к уста­новке стяжек в заданном положении, т. е. так, чтобы на нера­ботающих агрегатах гайки проворачивались от руки и имели зазор между шайбой и лапой стяжного устройства, равный 1 мм. Этот зазор выдерживается за счет прокладки толщиной 1 мм, помещаемой между гайкой и шайбой. После затягивания гаек прокладку удаляют рукой. Под гайки устанавливают по две шайбы, одна из них имеет вогнутую, а другая — выпуклую поверхность.

Закончив монтаж, газоходы и воздухопроводы испытывают на плотность воздухом. Для этого воздухопроводы отсоединяют от камеры сгорания и осевого компрессора, ставят заглушш;, стыки обмазывают мыльным раствором, а давление поднимают до 1,25 рабочего. Воздухопровод считается выдержавшим ис­пытание, если падение давления по манометру составляет ке более 0,01 МПа за 1 мин и на стыках не образуются мыльные пузыри.

Сварные соединения, выполненные при монтаже газоходов, испытывают на плотность керосиновой пробой. Для этого сна­ружи стыки обмазывают разведенным в воде порошком мела, а внутри керосином, обладающим высокой текучестью. Пятна на меловом покрытии свидетельствуют о неплотности сварных соединений.

Результаты испытаний оформляют актом. Затем осущест­вляют покраску и термозвукоизоляцию газоходов и воздухо­проводов. 158

ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

К пусконаладочным работам относят проверку и установку зсех зазоров между вращающимися и неподвижными деталями 15 узлами основного оборудования; проверку, очистку и испы­тание маслопроводов и оборудования систем смазки и уплот­нения, трубопроводов и оборудования системы охлаждения и водоснабжения; проверку и регулировку системы контроля и ав­томатики; обкатку оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Все трубопроводы масляной системы продувают воз­духом под давлением 0,8—1 МПа, промывают и очищают про­качкой масла, подогретого до 35—40 °С. При прокачке прини­мают меры для предотвращения загрязнения зазоров (например, подшипников, зубчатого зацепления редукторов). Для этого в маслопроводе перед каждым подшипником и перед элемен­тами регулирования устанавливают специальные сетки.

Трубопроводы топливного и пускового газов испытывают тазом из магистрального газопровода, для чего на их концах приваривают продувочные свечи. Сначала газ подают под не­большим давлением, что необходимо для очистки испытуемого трубопровода от воздуха и предотвращения образования взры­воопасной смеси. Затем подачу газа увеличивают.

При проверке и испытании системы импульсного газа вы­полняют ревизию всех кранов и задвижек с расконсервацией.их редукторов, узлов подшипников. Ревизии подвергают систему пневмопривода с мультипликатором. По окончании ревизии краны набивают смазкой, после чего пробуют работу ручного.привода и пневмопривода под давлением воздуха 0,6—0,8МПа. Время открытия или закрытия кранов при таком давлении со­ставляет 5—10 с.

При ревизии задвижек предусмотрена их полная разборка с проверкой пригонки уплотняющих поверхностей.

Систему импульсного газа на прочность и плотность испы­тывают одновременно с трубопроводами технологического газа.

Испытанию системы водоснабжения и охлаждения предшест­вует ревизия оборудования этой системы (насосов, электро­двигателей, запорной арматуры, вентиляторов, градирни и др.). Трубопроводы системы промывают в течение 2 ч и более. Одно­временно испытывают систему охлаждения под давлением 1,5 МПа в течение 15 мин. Затем отлаживают системы регули­рования, защиты, контроля и автоматики ГТУ. После проверки работы насосов, систем смазки и уплотнения осуществляют пробный запуск ГТУ.

МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Па каждой НС или КС протяженность технологических и вспомогательных трубопроводов составляет 10 км и более. К технологическим относят все трубопроводы, по которым транс-

портируются сырье, пар, вода, топливо. На КС — это газопро­воды, связывающие компрессорный цех с магистральным газо­проводом или отдельные компрессорные агрегаты между собой, межцеховые газопроводы, а также водопроводы системы охлаж­дения, маслопроводы системы смазки агрегатов. На нефтепе­рекачивающих станциях к технологическим трубопроводам от­носят трубопроводы, соединяющие резервуарный парк, пло­щадку фильтров и насосную между собой и с магистральным трубопроводом, обвязку насосов, водопроводы системы охлаж­дения, маслопроводы, тепловые сети. Технологические трубо­проводы монтируют двумя способами: по месту и укрупненными узлами и блоками.

Монтаж по месту заключается в том, что трубопровод со­бирают и сваривают на месте укладки без применения пово­ротной сварки. При таком монтаже используют простейшие та­келажные средства.

Монтаж укрупненными узлами и блоками заключается в за­готовке узлов и блоков трубопроводов на специальных монтаж­ных площадках или стендах и сборке их на месте. Предвари­тельная сборка трубопроводов в крупные узлы и блоки позво­ляет сократить сроки сооружения перекачивающих станций.

При сборке и сварке узлов и блоков на специально обору­дованных площадках появляется возможность механизировать работы, применять для сварки автоматы и полуавтоматы, по­высить производительность труда и качество выполняемых работ.

При разбивке трубопровода на блоки необходимо учитывать технические возможности подъемных механизмов и транспорт­ных средств, находящихся на строительной площадке, выявлять наиболее удобный способ установки блоков трубопроводов на предусмотренное проектом место. При габаритном размере узла до 3 м отклонение не должно превышать ±5 мм; на каждом последующем полном метре увеличения длины узла — дополни­тельно ±2 мм; максимальное общее отклонение размеров от проектных может составлять ±15 мм.