Расчет исполнительных размеров калибра - пробки для контроля конического отверстия

Понятие взаимозаменяемости и её виды

Взаимозаменяемостью изделий и их частей (других видов продукции) называют свойство равноценно заменять один экземпляр другим однотипным экземпляром.

Полная взаимозаменяемость обеспечивает возможность беспригонной сборки изделия из однотипных деталей (выполненных в соответствии с ТУ); возможна, когда количественные и качественные характеристики находятся в заданных пределах.

Комплекс положений, соблюдаемых при проектировании, обеспечивающих взаимозаменяемость, называют принципом взаимозаменяемости.

Преимущества:

· Поточность;

· Автоматизация;

· Более простой ремонт;

· Специализация предприятий.

Неполная взаимозаменяемость: требуется доработка, использование компенсаторов, регулирование положения. Неполную взаимозаменяемость можно осуществлять не по всем, а только по отдельным геометрическим или другим параметрам.

Внешняя взаимозаменяемость – взаимозаменяемость покупных или кооперируемых изделий, монтируемых в более сложные изделия по эксплуатационным показателям, размерам и форме присоединяемых поверхностей.

Например: по d_m и D_m, B – подшипников качения.

Проводятся аналогично расчетам калибров для гладких цилиндрических соединений.

Дано: ГОСТ 24932-81; Н =11мкм; Z = 6мкм; у =0:

Рис. 23. Рисунок втулки

ПР_max = D_kmax =D_min + Z+ H /2 = 40 + 0,006 + 0,011/2 = 40,0115мм.

Исполнительный размер Ø40,0115-0,011

Z_k = (ТD – 2 Z - H /2 ) * 1/ c = (0.039-2* 0.0060 – 0,011/2)*10 = 0.215мм.

Исполнительный размер:

Z_k ± H /2 *1/c H /2 * 1/ c = 0,011/2 *10 = 0,055мм

Z_k=0.215±0.055мм

Определим предел износа

ПР_изн= d_кизн= D_min - y = 40 – 0 = 40мм

Калибр-пробка по ГОСТ может выполнятся в 2-х исполнениях (рис.24):

Исп. 2

Z_k

L_k1

Рис. 24.

L k₁= L_max hl2, т.е. для нашего примера L_k₁=63,37hl2

Допуск на угол конуса калибра d_k =5°43'20"–16,5"

Т₀ = Т _=0.5 Н =0,5 – 11 =5,5≈5мкм

Схема расположения полей допусков калибра-пробки:

Длина калибра L_k₁ (исп. 1) соответствует α_max – максимальной длине конуса изделия; поле допуска h12, т.е. L_maxhl2; L_k₂ (исп. 2) = L_maxhl0 (рис.21)

Для примера длина конуса соответствует 63мм. Размер указан свободный. Это означает, что для него берутся отклонения , то есть ± 0,37

L_kl=63,37hl2 L_k2=63,37hl0 (рис.21)

Выбираем допуск на угол конуса калибра АТ_αк по параметрам вала:

L=63,37мм; с=1:10; АТ_α8: АТ_αк =33”.

Если отклонения на угол изделия заданы симметричными:

То и на калибр рекомендуется задавать симметричными: ± 16.5". Конусность с=1:10, соответствует углу а=5°43'29".

Определим допуски: прямолинейности образующей конуса (Т_) и допуск круглости поперечного сечения Т₀. величина этих допусков не должна превышать половины допуска на калибр. Числовые значения округляются до ближайшего меньшего значения по ГОСТ 24643-81.