2014-01-25
707
Стационарные краны.
К ним относятся мачтовые краны, которые наиболее просты по конструкции, их особенностью является независимое исполнение металлоконструкции механизма. Одним из видов мачтовых кранов является кран-мачты, состоящий из мачты и стрелы прикрепленной к мачте, верхней или средней ее части. Мачтово-стреловой квантовый кран изображен на рис.45.
Рис.45.
На пяти 1 установлена мачта 2, которая удерживается квантами 3, крепящимися о головку 4 мачты. Установка крана на пяте и оголовок позволяют поворачивать мачту, к основанию мачты шарнирно прикреплена стрела 6, верхней конец которой подвешен на стрелоподъемном полиспасте. Эти краны применяют для монтажа тяжелого оборудования, их грузоподъемность до 40 т, на рис.45 б,в показана конструкция опор мачтово-стреловых кранов. К недостаткам их относятся, то что они устанавливаются стационарно, что ограничивает их область применения, их используют в основном на складах строительных материалов и изделий, и при монтаже крупных оборудования. Достоинство простота и большая грузоподъемность.
|
|
|
Кабельные краны (рис.46).
Применяют при строительстве платин, мостов, промышленных зданий и на крупных складах.
Кран состоит из 2 опор между опорами натягивается катан по которому движется тележка с полиспастом, канат может закрепляться неподвижно или натягиваться весом контр груза. Натяжение каната может осуществлять дополнительно наклоном одной из опор. Опоры бывают неподвижными, тогда они закрепляются на фундаменте и раскрепляются расчалками, при такой конструкции кран обслуживает только узкую зону, у подвижных кранов опоры передвигаются по рельсовым путям, при чем могут двигаться обе опоры параллельно (рис.46) или одна опора закреплена неподвижна, а другая передвигается по рельсу проложенному по дуге окружности. Для погрузочно-разгрузочных работ применяют кабельные краны грузоподъемностью от 1,5 до 25 т с пролетом до 250 м.
Рис.46.
Применяют в качестве одного из основных из грузоподъемных устройств в жилищном и промышленном строительстве (рис.47).
Рис.47.
Башенные краны делятся:
· Передвижные (Рис.47, а) - передвигающиеся по прямолинейным наземным или криволинейным рельсовым путям;
· Стационарно-приставные - прикрепляемые к возводимому объекту (Рис.47, б);
· Вертикальные - подвижные самоподъемные (Рис.47, в).
Башенные краны различают по типу башен:
· краны с повторной башней (Рис.47, г);
· с не поворотной (Рис.47, д);
А так же по типу конструкции стрелы на краны:
· с подъемной стрелой (Рис 47, 3);
· с балочной стрелой (Рис.47, ж);
Передвижные башенные краны различают по типу ходового устройства:
|
|
|
· Рельсовые;
· автомобильные;
· пневмоколесные;
· гусеничные;
Наиболее широко применяют краны на рельсовом ходу, так как они просты в эксплуатации и обеспечивают высокую безопасность работы. Башенные краны имеют высокую маневренность, большое подкрановое пространство и высокое расположение стрелы.
Краны применяемы в жилищном и гражданском строительстве имеют грузоподъемность 3-8м, наибольшей вылет стрелы 25 м, высота подъема груза 30-50 м, скорость подъема груза 0,3-1 м/с, скорость передвижения крана от 0,55-0,5, частота вращения поворотной части от 0,5-07 об./мин.
Краны для промышленного строительства выпускают грузоподъемность 10 м и более, с вылетом стрелы 15-45 м, высотой подъема 50-80 м. У этих кранов скорость подъема груза от 0,16- 1 м/с, скорость передвижения в 2-2,5 ниже скорости передвижения кранов для гражданского строительства (0,16-0,2 м/с). Частота поворотной части 0,2-0,4 об./мин.
Приставные краны (Рис.47, б) выпускают грузоподъемностью 6,3;8;10;12,5 т, с вылетом стрелы до 45 м, с высотой подъема до 150 м. Они имеют скорость подъема груза 0,33-1,5 м/с. Скорость изменения вылета стрелы 0,5 м/с, частато вращения поворотной части 0,5-0,7 об./мин.
Наиболее часто применяют краны с поворотной башней, у них центр тяжести находиться ниже, чем у крана с неповоротной башней, с поворотным оголовком, так как большинство грузов расположено у основания крана. Благодаря этой особенности масса крана с поворотной башней меньше, чем с неповоротной. Эти краны проще монтировать, демонтировать, транспортировать.
Башни таких кранов при нагрузке меньше деформируются, что приводет к меньшей раскачки груза. Кран с поворотной башней (Рис. 47, г) состоит из трубчатой или решетчатой башни 1, закрепленной на опорно-поворотной устройстве 2, на который установлен противовес 3, в верхней части башни монтируются распорка 4 для направляющих роликов, оголовок 5, на башне закреплена стрела 6.
На кране с балочной стрелой и неповоротной башней противовес размещается на консоли 7 (Рис.47, д).
Простота монтажа и демонтажа, возможность монтировать и демонтировать эти краны без разборки на отдельные узлы делает их особенно эффективными.
Краны с подъемной стрелой, у которых вылет стрелы осуществляется ее наклоном более просты по конструкции, но к недостаткам их надо отнести, то что у них нельзя полностью использовать подкрановое пространство. Наименьший вылет стрелы у них составляет до 30% от наибольшего. При таком креплении стрелы трудно достигнуть точной наводки элементов конструкции, итак как при подъеме или опускании стрелы груз перемещает, как вертикально, так и горизонтально.
В кранах с балочной стрелой перемещение груза требует меньших усилий, но маневренность таких кранов ниже, чем у кранов с подъемной стрелой.
Стационарный (приставные) (Рис.47, б) КБ устанавливают на фундаменте и обслуживают площадку с одной стоянки. Самоподъемные башенные краны применяют главным образом при строительстве много этажных и высотных зданий.
На рис.48 представлены наиболее детальные схемы башенных кранов с поворотной башней и подъемной стрелой, и с неповоротной башней и балочной стрелой.
Монтаж и демонтаж башенных кранов с поворотной башней может осуществлять без их разборки на отдельные сборочные единицы. Для этого используют механизмы крана. Демонтаж КБ с поворотной башней осуществляют в следующей последовательности: стрелу крана опускают в крайнее нижнее положение, после чего разъединяют среднюю простейшую секцию стрелы, эти секции прикрепляют к башне, затем ее разъединяют в основании и опускают.
Рис.48.
Башню со стрелой 1 укладывают на домкрат, поворачивают тележку и под тележку крана подводят ось 2 с автомобильными колесами, после чего передвижную часть крана подводят тягачом 3 и опускают домкрат. В таком виде кран транспортируют.
|
|
|
Монтаж крана осуществляется в обратном порядке.
Эксплуатация башенных кранов допускается только после их освидетельствования в включающего осмотр, статистические и динамические испытания и согласно правилам ГОСГОРТЕХ надзором.
Козловые краны.
Широко применяются для монтажно-тяжеловесного оборудования, для подачи строительных материалов и строительных конструкций при возведении сооружений. Эти краны имеют грузоподъемность 1-500т, козловой кран показан на рис.50.
Рис.50.
Кран состоит из мостовой балки (фермы), которая описается на две опоры, установлены на ходовые рельсовые тележки. По мостовой балке передвигается тележка с подъемным механизмом или элекроталями. Кран обычно управляют из кабины. Эти краны прости по конструкции, устойчивы, имеют канатную грузоподъемность и высоту подъема по всей рабочей зоне. Длина пролета козловых кранов между опорами 10-50 м, высота достигает 30 м.
Мостовые краны (рис.51).
Рис.51.
Используются для монтажа оборудования и технологических операций в цехах промышленных предприятий.
Стреловые самоходные краны.
Краны с собственным приводом для свободного перемещения по метсности называются самоходными. На этих кранах устанавливаю стреловое или башенно-стреловое оборудование, Они предназначены для выполнения строительно-монтажных и перегрузочных работ.
Самоходные краны разделяют по грузоподъемности:
· легкие (до 10т);
· средние (10-25т);
· тяжелые (25 и более);
На специальных монтажных работах используются краны грузоподъемностью 250 т. По конструкции ходового устройства делятся:
· гусеничные;
· пневмоколесные;
Последние разделяются на краны: автомобильные, ходовым устройством служит масса автомобиля и краны на специально ходовом устройстве виде специальных шасси (Рис.52).
Рис.52.
Автомобильные краны предназначены для монтажа строительных конструкций, ремонтных работ, погрузки и разгрузки штучных грузов и при оборудовании грейфером. Привод механизмов кранов осуществляется от двигателя автомобиля.
|
|
|
Автомобильные краны отличаются: высотой, маневренностью и относительно высокой скорость передвижения (до 60 км/ч без груза), что позволяет применять их для выполнения рассредоточенных работ. Скорость передвижения крана с грузом не превышает 5 км/ч.
Различают автомобильные краны: канатной подвеской стрелового оборудования и механическим и электрическим или гидравлическим приводом, а так же гидравлические краны с жесткой подвеской гидравлического оборудования (Рис.53).
Рис.53.
На шасси грузового автомобиля 1 вместо кузова устанавливается платформа 4, и на ней опорно-поворотное устройство 5 с поворотной рамой 8. На раме 8 установлен механизм подъема и опускания груза и стрелы, механизм поворота рамы и стрелы реверсивный распределительный механизм, противовес 9, кабина 15, выносная опора 3, крепящаяся к платформе 4, которая служит для увеличения устройства крана от опрокидывания. Для безопасности работы крана на стреле установлен блок 17 автоматической сигнализации опасных напряжений, предупреждающей о приближении стрелы на опасное расстояние (не более 1 м).
Кран оснащен автоматическими ограничителями подъема клюка и вылета стрелы, а так же устройствами сигнализирующими о предельных значениях крана.
Привод механизма крана осуществляется от основного двигателе через коробку отбора мощности 2.
Специальные краны.
К таким кранам относят:
· Краны трубоукладчики (Рис.54);
· Плавучие краны (Рис.55);
· Портальные краны (Рис.56);
· Железнодорожные (Рис.57);
· Летающие краны (вертолеты);
Рис.54.
Рис.55.
Рис.56.
Рис.57.
Транспортирующие машины.
Конвейеры.
Конвейеры применяют для транспортирования гравия, щебня, цемента, кирпича, бетонных смесей, грунта, дробленного камня и др. материалов в пределах строительной площадки, заводов строительных деталей и карьера.
Эти машины подразделяются на группы:
1) конвейеры или транспортеры (ленточные, цепные, винтовые, роликовые, вибрационные, а так же элеваторы);
2) подвесные канатные дороги;
3) пневматические транспортные устройства;
4) самотечные гравитационные устройства;
Ленточные конвейеры они делятся на:
· передвижные;
· стационарные;
Они просты по конструкции, имеют сравнительно не большую металлоемкость, позволяют транспортировать грузы на расстояние от нескольких метров до нескольких километров. Их производительность от 10 до 20т/час. Ленточный конвейер (рис.58) представляет собой бесконечную ленту огибающую два барабана один из которых является ведущим, а другой ведомым. Превращение ведущего барабана 3, лента 4 под действием сил трения приводиться в движение, далее между ведущим 3 и ведомым 6 устанавливают роликовые опоры поддерживающие верхние и нижние ветви ленты, не давая ей провисать.
Рис.58.
Грузы укладывают на ленту. Лента конвейера должна быть достаточно прочной, так как она является не только органом несущим груз, но и тяговым элементом. Кроме того она должна обладать такими свойствами, что бы сцепляемость (коэффициент трения между лентой и барабаном, а так же между лентой и транспортируемым материалом) была наибольшей. Этим требованием отвечают ленты выполненные из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани, которой связаны между собой слоями резины и покрыты резиной. Такие ленты применяются при температуре от +50 до - 15°С. При температуре выше +50 и ниже -15 используют соответственно теплостойкие и морозостойкие ленты. Более прочные являются ленты со слоями ткани из нейлона и других искусственных волокон. Особо прочные ленты выполняют с каркасом из стальных трусиков, что позволяет уменьшить провисание и удлинить длину конвейера. Привод ведущего барабана 3 осуществляется от электродвигателя 1 через редуктор 2 установленный на раме (рис.58). Загрузка и разгрузка конвейера выполняется загру9очными и разгрузочными устройствами, конструкция которых зависит от вида транспортируемых материалов. Сыпучие и среднекусковые материалы загружаются на конвеер при помощи воронок и направляющих лотков, а штучные грузы при помощи направляющих. Для сбрасывания материалов с конвейера служит скребковые сбрасыватели. В зависимости от вида груза задается ленте различная скорость, обычно в пределах от 0.5 до 2 м/с. Ленточные конвейеры позволяют перемещать грузы при прорезиненной ленте под углом до 20°. Производительность ленточного конвейера:
П=3600FVγ, м3*час (23), где
F – площадь сечения материала, расположенного на ленте, м3;
γ – насыпная масса материала, m/м3;
V – скорость движения ленты, м/с;
Площадь F зависит от угла естественного откоса, от формы ленты и угла наклона α.
Цепные конвейеры.
Цепным конвейерам относятся:
· Пластинчатые;
· Скребковые;
· Ковшовые;
Пластинчатые конвейеры (рис.59) применяют для транспортирования горячих, острокромчатых, кусковых и штучных материалов.
Рис.59.
Тяговые органы пластичных конвейеров две бесконечные цепи, которые устанавливаются на ведущих и ведомых звездочках, цепям крепят настилы из гладких или фигурных металлических пластин. Скорость перемещения пластин, а следовательно и грузов на пластинчатом конвейере меньше, чем у ленточных и составляет от 0.05 до 0.5 м/с. Пластинчатые конвейеры позволяют перемещать груз под углом до 30°. Их производительность подсчитывается так же как для ленточных.
Скребковые конвейеры (рис.60) отличаются от пластинчатых тем, что тяговые цепи помещены в открытом желобе и на них вместо пластин закреплены скребки. Скорость скребковых конвейеров от 0.1 до 0.5 м/с, длинна не более 50-60 м. К недостаткам этих конвейеров является быстрый износ тяговых цепей при транспортировании сыпучих материалов оказывающих абразивное воздействие на цепи.
Рис.60.
Ковшовые конвейеры (нории).
Применяют для подъема материалов по вертикали или круто наклонном направлении на высоту до 50 м. На бесконечной цепи (рис.61, а) установлены на 2-х звездочках или бесконечной ленте установленной на 2х- баранах закрепляют рабочие органы - ковши. На таких элеваторах можно транспортировать как сыпучие, так и кусковые материалы. Эти конвейеры бывают быстроходные 1,25-2 м/с и тихоходные 0.4 - 1 м/с. На этих элеватора используются ковши с цилиндрическими днищами и остроугольные с бортовыми направляющими.
Рис.61.
Винтовые конвейеры (шнеками).
Применяют их для транспортирования цемента гравия песка шлака и других материалов на расстояние 30-40 метров под углом до 20°, но иногда их используют для вертикального транспортирования. Винтовой конвейер (рис.62) представляет собой винт заключенный в кожух (желоб).
Рис.62.
Превращение винта материал перемещается вдоль его оси. На рис. 63 показаны типы винтов.
Рис.63.
Вибрационные конвейеры.
Для транспортирования сыпучих материалов, применяют вибрационные устройства. При вибрации значительно уменьшается трение между частицами сыпучих материалов. Цемент и др. сыпучие материалы приобретают свойства жидких тел, а бетонные смеси более жидкую консистенцию. Достаточно желобу или трубе принять небольшой уклон и сообщить им колебания что бы находящийся материал начал перемещаться по уклону. На рис.64 показаны вибро желоб для подачи бетонной смеси или раствора выгружаемых из автомобиля к месту укладки. В зависимости от жесткости смеси угол наклона такого желоба от 5 до 15°, производительность вибро желоба может достигать 100 м3 в смену.
Рис.64.
Вибро конвейеры применяют так же для перемещения материалов на заводах строительных деталей, на складах строительных материалов. Материалы могут транспортироваться под углом не только в низ, но и вверх. Общий вид вибро конвейера показан на рис. 65, а, а схема работы на рис.65, б.
Рис.65.
Предположим,что желоб или труба занимает положение 1 (рис. 65), далее при вибрировании желоб при каждом колебании переходит из положения 1 в положение 2, а частица находящаяся в положение (а) переместится в (б).
К недостаткам вибрационных конвейеров является сравнительно малый моторесурс вибровозбудителей, сложность наладки, неизбежность резонансного режима при остановке.
Спускные самотечные устройства.
Большое применение в строительстве имеют самотечные устройства, при которых материалы перемещаются под действием силы тяжести. Такие устройства используют для спуска строительного мусора из строящихся или ремонтируемых зданий, укладки материалов, подачи их в бункера или конвейеры. Обычно материалы перемещаются по наклонной плоскости. Угол наклона подбирают так, что бы материал двигался со скоростью обеспечивающий безопасные условия работы. Чаще всего спускные устройства выполняют в виде лотков или труб. На рис.66, а показано спускной корытообразный лоток. Он подвешивается на шарнире. Поддерживается двумя тягами.
Рис.66.
Для перемещения сыпучих и пылящих материалов применяют спускные трубы (рис.66 а, б). Такие спуски скостят из загрузочного бункера, трубы и в некоторых случаях затворах, от одного бункера могут отходить одна, две и более труб диаметром не менее 300 мм.
Для спускания штучных грузов применяют винтовые спуски представляющие собой трубу, внутри которой помещается неподвижная спираль (рис.66, б). Шаг и угол наклона спирали подбирает так, что бы грузы перемещались под действием собственного веса с заданной скоростью, если для спуска сыпучих материалов требуется ограниченная скорость падения используются каскадные спуски (рис.66, г), которые состоят из вертикальной шахты внутри которой размещены винтовые линии.
Оборудование для пневматического транспортирования.
При помощи пневматических устройств перемещают сыпучие материалы, цемент, песок, шлак, древесные опилки и тд. А так же растворы. Принцип работы пневматических устройств заключается в том, что трубопровод по которому транспортируется материал подается такое количество воздуха и с такой скоростью, при котором частицы материала удерживаются во взвешенном состоянии и в этом состоянии перемещаются по трубопроводу, что бы сообщить определенный расход воздуха. Применяются 2 системы транспортирования (рис.67).
Рис.67.
· В одной системе (рис.67, а) называемый вакуумной, траспортирующий материал засасывает вместе с потоком воздуха соплом 1, насос 6 всасывает воздух, который увлекает за собой частицы материалов. Между насосом и соплом установлен разгружатель 2, диаметр которого значительно больше диаметра воздухопровода. Смесь воздуха с материалом попадая в разгружатель уменьшает скорость и частицы падают в разгружатель. Внизу разгружателя есть затвор 3, при открывании которого материал высыпается в бункер 4. Внизу бункера выбирается в зависимости от производительности устройства и условий его работы. На рис.68 показаны различные формы бункеров.
Рис.68.
На пути от разгружателя к насосу устанавливается фильтр 5 (рис. 67), в котором оседают оставшиеся частицы материалов. Благодаря этому насос предохраняется от предохранения уменьшаются потери материала и не происходит выброса материала в атмосферу, что улучшает условия безопасности труда. Этот способ рис.67 а, применяют для транспортировки на сравнительно короткие расстояния.
· В другой системе (рис. 67, б) называемой нагнетательной, материал подается из бункера 4 в трубопровод 7. В этот же трубопровод нагнетается воздух насосом 6. Воздух вместе с материалом поступает в разгружатель 2, диаметр которого так же больше диаметра трубопровода. В разгружатель устанавливается фильтр 5 для предотвращения выброса материала в атмосферу. Недостатки этих схем транспортирования является большой удельных расход воздуха, а в конечном итого и энергии. Преимущества - возможность транспортировки на большие расстояния до 2 км, высокой производительностью, без распыления материала в атмосфере.
Бункера, затворы и питатели.
Транспортирующие устройства комплектуют зависимости от вида работ вспомогательном оборудовании: бункерами, затворами, питателями. Далее бункера предназначены для кратковременного хранения сыпучих и кусковых материалов.
Затворы по конструкции различны в зависимости от вида материала, размера бункера и условий разгрузки. Виды затворов представлены на рис. 69.
Рис.69.
Для бункеров малой емкости при полной их разгрузки применяют клапанные откидные затворы (рис.69, а). Для разгрузки зернистых и мелкокусковых материалов - секторные (рис. 69, б); для крупнокусковых материалов - пальцевые (рис.69, в); Используют так же горизонтальные малогабаритные реечные затворы (рис.69, г).
Питатели - предназначены для непрерывной выдачи материалов из бункеров. Их виды представлены на рис.70.
Рис.70.
Ленточные и пластичные питатели (рис. 70 а, б) обычно имеют кривошипный храповой привод, обеспечивающий не большую скорость перемещения (от 0.05 до 0.5 м/с), ленточные питатели пригодны для выдачи материалов, как для пыле видных, так и для среднекусковых их производительность до 300 м3/час. Пластинчатые питатели применяют для подачи средне и крупнокусковых материалов. Они имеют производительность до 1000 м3/час. Винтовые питатели (рис. 70, в) использую, при работе с сыпучими материалами их производительность до 30 м3/час. Тарельчатые питатели (рис. 70, г) применяют для материалов различной крупности при производительности до 25 м3/час. Барабанные лопастные питатели (рис. 70, д) выдают материал порциями. Каретные и вибрационные питатели (рис.70, е, ж) так же выдают материал порциями. Последние 3 питателя служат не только для выдачи материалов, но и для их дозирования.
Погрузочно-разгрузочные машины.
Для погрузочно-разгрузочных работ в строительстве используют погрузчики и разгрузчики. По роду погружаемых грузов погрузчики делят на погрузчики: для штучных грузов (подхватывающие или вилочные); для сыпучих грузов (зачерпывающие). Зачерпывающие делят на: одноковшовые и многоковшовые непрерывного действия. Одноковшовые являются универсальными и могут применятся в различных условиях. Многоковшовые применяются на складах в дорожном строительстве и там где рабочий процесс может быть не прерывным. Далее зависимость от ходового оборудования погрузчики могут быть гусеничные и колесные. Погрузчики имеют высокую проходимость и развивают большее усилия. Колесные погрузчики отличаются большей маневренность и скоростью, а так же не разрушают поверхности дорого и площадок. Разгрузчики применяют для разгрузки песка, гравия, щебня, цемента из железнодорожных вагонов. Они бывают механическими и пневматическими.
Вилочные погрузчики. У них основным видом рабочего оборудования являться вилы, которые служат для погрузки и разгрузки различных грузов. Эти погрузчики имеют различные сменное оборудование. При оборудовании навесами они выполняют погрузку и разгрузку сыпучих и мелко курковых материалов (гравий), а при оборудовании стрелами для подъема грузов на небольшую высоту и иногда для монтажа строительных конструкций. Их в основ применяют на складах, а так же в качестве внутризаводского транспорта. Некоторые из них выполняются на базе автомобилей и называются авто погрузчиками.
В качестве привода в них используются двигатели внутреннего сгорания и электродвигатели, работающие от аккумулятора. Автопогрузчики выпускают грузоподъемностью от 3-5 т, с высотой подъема груза до 6 м, скорость подъема от 3-50 м/мин, скорость перемещения без груза до 40 км/час, а с грузом до 20 км/час (Рис.71).
Рис.71.
Погрузчик состоит из основной (неподвижной) и выдвижной второй рамы. К выдвижной раме подвешивается каретка 4, к который прикрепляется рабочее оборудование. Рама с кареткой поднимается с помощью гидроцилиндра 3 одностороннего действия, установленного на основной раме. При подъеме подвижной рамы, одновременно по этой раме перемещается каретка, это осуществляется благодаря тому, что каретка подвешена на 2-х цепях 5. Один конец которых переброшен через блоки, закрепленной на верхней траверсе подвижной рамы, а второй конец закреплен на основной раме. Основная рама грузоподъемника смонтирована на раме погрузчика шарнирно и вместе с кареткой может наклоняться в вертикальной плоскости на угол 3-4° вперед и 12-15° назад, что осуществляется с помощью 2-х цилиндров 6. Вилочные погрузчики выполняют с переднем и боковым расположением грузоподъемника (фронтальные боковые погрузчиками).
Одноковшовые погрузчики.
Их матируют на безе гусеничных тракторов и колесных тягачей (Рис.72).
Рис.72.
Он предназначен для механизации погрузочных и монтажных работ при помощи сменного монтажного оборудования. Главным типом рабочего оборудования является ковш. Погрузчики имеют другие виды навесного оборудования (Рис.73).
Рис.73.
Одноковшовые погрузчики классифицирует по грузоподъемности:
· Легкие (до 2 т);
· Средние (до 4 т);
· Тяжелые (до 10 т);
· Сверхтяжелые (более 10 т);
По типу базовой машины погрузчики подразделят на:
· Колесные;
· Гусеничные;
Погрузочное оборудование имеет 3 модификации:
· Фронтальное;
· Перекидное;
· Полуповоротное;
Фронтальным оборудование можно разгружать материал только со стороны его разработки, полуповоротное обеспечивает и боковую разгрузку. Перекидной тип разгрузочное оборудование позволяет вести разгрузку назад.
Ковш погрузчика подвешивается на специальные рычажную систему управления, которая осуществляется через гидроцилиндр. Механизм подъема ковша состоит из: стрелы, которая при помощи гидроцилиндра подъема поворачивается вокруг неподвижного центра, на конце стрелы шарнирно закреплен ковш, который с помощью гидроцилиндра поворота и системы рычагов поворачивается вокруг стрелы.
Погрузчики непрерывного действия.
Производительность многоковшовых погрузчиков при одной и той же установленной мощности на 40-60% выше, чем у одноковшовых, они применяются на кирпичных заводах, заводах строительных деталей, для коммунальных нужд, железнодорожных станций с большими объемами разгрузки и погрузки сыпучих материалов.
Многоковшовый погрузчик показан на рис.74.
Рис.74.
Рабочим органом погрузчика является шнековый питатель, который состоит из 2-х шнеков, с правым и левым направление спирали. Шнеки расположены по обеим сторонам ковшового элеватора. При вращение питателя, погружаемый материал подается к ковшам, что способствует лучшему загребанию ковшами. Обычно материал с элеватора разгружается в ленточные конвейеры, которые подают его в транспортируемые средство.
Разгрузчики.
Применимые в строительстве можно разделить на механические и пневматические.
Механические разгрузчики применяют для разгрузки песка гравия, гравия, щебня. На рис.75 показан один из распространенных механических разгрузчиков для полувагонов.
Он представляет собой самоходный портал один на котором подвешена передвижная рама с двумя ковшовыми элеваторами 2, к этой раме присоединен ленточный конвейер 3 для подачи материала от ковшей элеватор на отвальный ленточный конвейер 4. Работает машина следующим образом: при верхнем положении рамы, вместе с элеватором, под раму подается разгружаемый полувагон, элеваторы приводятся в действие и начинают опускаться внутрь вагона, после того элеватор, включается привод вдоль рельсового пути и ковши элеваторов начинают захватывать материал. Затем рама вместе с элеватором поднимается и под разгрузку, подается следующий вагон или машина сама перемещается у другому вагону. Производит4льнтстьмашин составляет 300-450 тонн в час.
Рис.75.
Пневматические разгрузчики выпускаются производительность от 20 до 50 т в час. Выпускают пневматические погрузчики всасывающего действия (Рис.76).
Такой разгрузчик работает следящим образом. Заборное устройства 1 в виде подгребающего диска подает цемент или другой порошкообразный материал в трубопровод 2. В трубопроводах 2 и 6 создается вакуум насосом 7. Цемент осаживается с помочью отбойника 3 в шнековую разгрузочную камеру. Для того что бы цемент не попадал в насос между насос и трубой 2 установлена осадительная камера 4. Она состоит из бункера в котором размещены фильтры и разгрузочной камеры со шнековым устройством, в верхней части насодительного устройства размещен магнит 5, такое устройство обеспечивает подачу в резиновый рукав 6 чистого воздуха.
Рис.76.
Транспортные средства.
Для строительства и перевозки грузов используются помимо других видов транспорта автомобили, автомобильные поезда, состоящие из тягачей различных видов, прицепов и полуприцепов, специализированные транспортные машины для перевозки строительных материалов и изделий. Расходы только на автомобильный транспорт в строительстве достигают 10-12% стоимости строительно-монтажных работ. На рис. 77 представлено основные транспортные средства и перевозимые ими грузы для строительства.
Рис.77.
Тракторы.
Гусеничные и колесные тракторы агрекатируют с землевозными и различными видами техники, кроме того их используют в качестве буксирных средств, а так же как базовый транспортное средство для машин для разработки мерзлых грунтов, кусторезов, древовалов. Виды тракторов представлены на рис. 78.
Колесные тракторы более мобильны чем гусеничные, меньше разрушают дорожное полотно и развивают относительно большую скорость до 40 км/час, они наиболее эффективны на дорогах с твердым покрытием. Гусеничные трактора, как правило используются на е подготовленные временных дорогах, так как они имеют лучшую проходимость, удельное давление на грунт около 1 кг/см2, а у колесного 2.5-3.5 кг/см2. Сила тяги гусеничных тракторов примерно равна их массе, а колесных только половине их массы. Различают тракторы общего назначения, мелиоративные, картерные, малогабаритные и специальные - для работы со специальными типами машин. Главым параметром тракторов является номинальное тяговое усилие. Они выпускаются следующих тяговых классов: 30,40,60,250,350кН (для гусеничных тракторов) и 9,14,35,100кН (колесных).. Кроме этих параметров тракторы и тягачи характеризуются видом трансмиссий: механическая, электромеханическая и гидромеханическая.. Конструкции подвески- балансирная с каретками, полужесткая, эластичная и др. Все рассматриваемые транспортные машины могут иметь различные положение кабины- заднее, передние и средние.
Рис.78.
Автомобили.
Являются не только транспортными средствами, но и базовыми машинами на которых монтирую краны и буровые установки, ремонтные мастерские и другое оборудование. В зависимости от типа двигателя различают автомобили карбюраторные, дизельные,газогенераторные и газоболоные, наибольшее распространение получили дизельные двигатели.
По назначению:
· Бортовые;
· Автосамосвалы;
· специализированные (автоцементовозы, понеливозы);
Главным параметром автомобиля является нагрузка на ведущий мост. Для дорог с обычным или специальном покрытие допускаемая нагрузка 6-10 т.
Обычный грузовой автомобиль имеют формулу 4*2, трехосный с 2 ведущими осями 6*4 и тд. На рис.79 представлены грузовые автомобили общего назначения, у которых двигатель через муфту сцепления передает крутящий момент коробке передач, а затем через карданный вал ведущему мосту.
Рис.79.
Различают автомобили нормальной проходимости способные работать на шоссейных и на дорогах с твердым покрытием и автомобили повышенной проходимости для передвижения по бездорожью.
Для перевозки строительных грузов используются специальные автомобили и прицепы (рис. 80).
Рис.80.
На рис. 80, б -цементовоз на базе двуосного тягача с полуприцепом. Для разгрузки цемента применяется айэроционный способ разгрузки.
Автомобили трубовозы-плетевозы рис.80, в. Представляют собой специальные автопоезда предназначенные для перевозки труб и плетей(сварные секций из труб). Они состоят из тягача 1 и тележки роспуска 7, тягач оборудуется надрамником 3 и предохранительным щитом 2 и поворотным коником 5 с двумя стойками упорами для укладки передних концов труб. Прицеп роспуск 7 имеет два коника 5, для размещения задних концов труб. Имеется так страховой катан 6 и канатные устройства 4 и 8, для удержания труб от сползания. Для перевозки строительных грузов используются так же полуприцепы. Керамзитовозы- 80 г, панелевозы- 80 д, тяжеловозы 80 е и плитовозы.
Машины и оборудование для производства бетонных и железобетонных работ.
Бетонные и железобетонные конструкции разделяют на сборные, монолитные и сборно-монолитные. Независимо от вида конструкции необходимо изготовить бетонную смесь, опалубку и арматуру, осуществить укладку арматуры, подачу, укладку и уплотнение бетонной смеси.
Технологических процесс приготовления бетонных смесей состоит из подачи сухих компонентов смеси из штабелей или транспортирующих средств в над бункерное отделение и в бункера, затем в дозаторы. Дозирование этих компонентов включает воду, подачи их в бетоносмеситель, промешивание и выгрузки готовой смеси. В соответствии с эти основным оборудование бетонных установок или заводом является бетоносмесители, дозирующие устройства, расходные бункера, транспортные устройства.
В зависимости от расположение оборудования различают 2 типа бетонных заводов, с компоновкой по партерной схеме, когда компоненты приходиться поднимать 2 или 3 раза (Рис.81,а). Схема называется 2-х ступенчатой или 3-х ступенчатой.
Вторая с компоновкой по вертикальной схема, когда все компоненты для приготовления бетонной смеси поднимаются в бункер, находиться на верху, а дальнейшее перемещение компонентов происходит под действием собственной массы.
Рис.81.
Бетоносмесители.
В них осуществляется перемешивание бетонных смесей, они разделяются:
1. По характеру работы:
· циклического (периодического действия), в которых загрузка материалов, перемешивание смесей и ее выгрузка производиться порциями;
· Непрерывного действия, в которых загрузка, перемешивание и выгрузка смеси осуществляться непрерывно;
Бетоносмесители циклического действия проще по конструкции, позволяют быстро перестроиться на выпуск бетона любой марки и жесткости.
Бетоносмесители непрерывного действия компактнее, их металлоемкость меньше, они больше приспособлены к рабочим автоматическим линиям.
2. По способу перемешивания:
· Смесители с перемешиванием при свободном падении материалов (гравитации);
· Принудительном перемешивании;
В первом случаи смешиваемые материалы поднимаются с помощью лопастей, закрепленных на внутренний поверхности барабана, а затем падают под действием собственной массы. Перемешивание осуществляется с помощью лопастных волокон прелапачывающих смесь. На рис.82 приводиться принципиальные схемы способов перемешивания.
Рис.82.
Гравитационные бетоносмесители.
Применяются для приготовления подвижных (пластичных смесей) ГОСТ 16349-70 предусмотрено 9 типоразмеров гравитационных типов смесителей: 65,165,330,500,800,1000,1600,2000,3000 л/дц3.
Бетоносмесители принудительного действия (Рис.82, б,в,г) применяются для приготовления малоподвижных и жестких бетонных смесей, груз крупностью заполнителей до 80 мм. Их производительность больше, чем у гравитационных. ГОСТ 16349-70 предусматривает 8 типоразмеров бетоносмесителей принудительного действия с объемом готового замеса бетонной смеси: 65,165,330,500,800,1000,2000,3000 л/дц3.
Одним из основных параметров является частота вращения барабана. От частоты вращения барабана и от окружности объема этого барабана зависит качество перемешивания и производительность. Частота вращения не должна превышать определенных значений, так как увеличение объема уменьшается качество перемешивания вследствие того, что материал поднимается центробежной силой к внутренней поверхности. Частота вращения задается в зависимости от емкости смесительного барабана и составляет 12 об/мин для емкости 2000 л. Еще большее значение имеет правильный выбор бетонной семи.
При высокой частот вращения материал будет проходить через материал перемешиваясь. Тоже самое относиться к беносмесителям с лопастями. Выбор бетоносмесителя зависит от того какой бетон и в каком количестве нужно приготовить.
Передвижные гравитационное бетоносмесители имеют полезный объем барабана 65, 165, 330 л. Их применяют на небольших стройках. Гравитационные передвижные бетоносмеситель показан на рис.83 и имеет объем барабана 165 л.
Рис.83.
На раме 1 состоящей из электродвигателя и редуктора. На раме установлен гидравлический насос 2, для подачи воды. Для загрузки барабана применяется скиповый подъемник, на ковше 4 установлен вибровозбудитель для лучшего опорожнения барабана. Ковш движется по направляющим 3 – подъемник. Ковш поднимается и опускается с помощью канатов, наматываемый на барабаны 5, которые приводятся в движение отдельным реверсивным двигателем 6, через червяный редуктор. Червячный редуктор оборудован кольцевыми выключателями, ограничивающими вход ковша, для выгрузки смеси производиться ручным механизмом, состоящим из штурвала 8, редуктора и фиксатора. Стационарные гравитационные бетосмесители имеют полезный объем.
В промышленности выпускаются с центральным приводом, схема такого бетоносмеситель показан на рис.84.
Рис.84.
Барабан 1 с лопастями 2 установлен на оси траверса 8 и соединен с валом редуктора 3, который приводит в движение электродвигатель 4, наклон барабана для выгрузки осуществляется гидроцилиндром 5, подача воды производиться гидронасосом 6, приводимым в действие отдельным электродвигателем.
Бетосмесители с принудительным смешиванием разделяется на: циклические и непрерывного действия.
Бетоносмесители циклического действия.
Их используют для приготовления бетонных смесей с крупностью заполнителя не более 70 мм. Наиболее эффективными являются смесители у которых в неподвижной чаще вращается ротор с лопастями. Ротор вращается вокруг своей оси, а лопасти дополнительно вращаются вокруг собственной оси или как в планетарных редукторах вокруг оси приводящей в движение 2 лопастных вала, один из таких бетоносмесителей (рис. 85).
Рис.85.
Электродвигатель 2 приводит во вращательное движение траверсу 3, который размещены шестерни планетарной передачи, одновременно с траверсой 3 вращаются оси, 4 с установленными на низ шестернями 5. Шестерни 5 вращаются вокруг оси двигателя и во круг собственной оси. На оси 4 закреплена траверса 7, на которой имеется 2 стержня 8 с лопастями 9. Стержни вращаются вокруг оси смесителя, а так же закреплена, такое же закрепление осей создает интенсивное перемещивание бетонной смеси. Загрузка составляющих производится через загрузочную воронку 1, а выгрузка через отверстие в днище, закрываемая затвором 10. Вода в смеситель подается по кольцевому трубопроводу 6, благодаря чему достигается равномерное орошение водой.
Бетоносмесители не прерывного действия (гравитационные) (рис.86).
Рис.86.
В смесителях этого типа перемешивание происходит так же как и в смесителях циклического действия со свободным падением, но лопасти внутри барабана расположены так, что бетон перемещается от одного места загрузки к другому концу где выгружается смесь. Длинна барабана подбирается такой что бы перемешивание смеси происходило в соответствии с техническими требованиями. Беносмеситель (рис.86 а,б) состоит из барабана 1 с лопастями, установленного на роликах 5. Барабан получает вращение от электродвигателя 2, через редуктор 3 и зубчатое колесо 4, загружается материалы через латок. При диаметре барабана 1600мм и длине 4 м производительность составляет 130 м3/час, что равняется производительности 4 бетоносмесителям емкостью 2400л. Мощность смесителя 40 кВт, энергоемкость 0.3 кВт*час/м3. Ее целесообразно применять на работах гидростроительства.
Бетоносмесители не прерывного действия с принудительным перемешиванием (рис.87).
Рис.87.
В корпусе 3 смесителя помещены 2 вала 4 с лопастями 5 вращающимися в противоположных направлениях. Валы приводятся во вращение от электродвигателя 1 через редуктор 2 (рис.87). Материалы загружаются через бункер в одном конце барабана и по мере перемешивания перемещаются к другому концу, откуда выгружаются. Длинна волов с лопастями и корпуса барабана делается такой, что бы качество перемешивание смеси соответствовало техническим требованиям. Такие бетоносмесители выпускаются производительностью от 5 до 60 м3/час, мощность соответственно от 45 до40 кВт и энергоемкостью и 0.75 кВт*час/м3. Для бетоносмесителей больной производительностью мощность 0.1 кВт*час/м3 малой производительностью. По конструкции эти бетоносмесители сложнее, чем смесители со свободным падением.
Приготовление растворов.
Строительные растворы для кладочных и штукатурных работ приготовляют на передвижных или стационарных растворосмесительных установках. Стационарные установки называются растворными узлами. Различают установки циклического и непрерывного действия. Имеются стационарные крупные автоматизированные узлы с производительностью до 90 тыс. М3 в год и передвижные установки производительностью до 15 тыс.м3 в год. Созданы также до 200тыс.м3 в год. Технологический процесс приготовления растворов состоит из подачи сухих компонентов, из штабелей или транспортных средств в бункера; подачи их к дозаторам; дозирования компонентов и одновременно воды; подачи в смесительное устройство; перемешивания; выгрузки готового раствора. Основным оборудованием растворасмесительных установок является растворосмесители, дозирующие устройства, расходные бункера транспортирующие устройства и узлы системы управления. Растворы перемешиваются в растворосмесителях, которые бывают циклического и непрерывного действия. На рис.88 показано схема передвижной растворосмесительной установки.
Рис.88.
Главным параметром растворосмесителя является объем готового замеса в литрах. 30,65,125,250,750,1200 л, что соответствует емкости по выгрузке 40, 325,1000,1800 л. Раствор смесителей до 325 л делают передвижными, а остальные стационарными. Привод лопастного вала для смешивания компонентов внутри этого лопастного смесителя (рис.88) осуществляется от электродвигателя через редуктор, от этого же электродвигателя через цепную передачу приводятся движения барабаны лебедки подъема ковша. Растворы смесители выпускаются с емкостью барабана от 150 до 325 л и мощностью 3-4 кВт. Высокое качество раствора обеспечивается при перемешивании в так называемых турбулентных растворосмесителях. Эти растворосмесители выпускаются передвижными с емкостью замеса 65 л и стационарные с объемом замесом 1800л. Передвижные растворосмесители применяют при небольшой потребности раствора для отделочных и ремонтных работ. Схема турбулентного смесителя показана на рис. 89.
Рис.89.
Он состоит из электродвигателя 1 и приводящий в движение ротор 8, ротор 8 размещен в нижней части бака 7. Перемешивание приготовляемых растворов происходит за счет интенсивного движения возникающего под действием центробежных сил. Это движение создается за счет сравнительно большой частоты вращения - 550 оборотов в минуту с которой вращается ротор 8. Загрузка этих смесителей происходит в ручную при перемешивании бак закрывается крышкой 6. Выгрузка происходит через латок 4. Затор латка открывается и закрывается механизмом 5. Для передвижения смесителя служит рама 3.
Дозаторы
Качество бетонных смесей зависит не только от качества смесей, но и от правильного дозирования компонентов смеси: воды, вяжущего(цемент известь) и заполнителей(песка, щебня). Точность дозирования должна быть для воды и цемента не ниже ±1%, для стальных заполнителей ±2-3%. Дозировать можно по объему и массе, наиболее правильным является дозирование по массе, так как песок и другие материалы, из за различной влажности и разрыхлености будут иметь различную массу в одном и том же объеме. Дозаторы могут быть с ручным управлением, полуавтоматического и автоматического действия. Помогают создать автоматические с постами управления; в полуавтоматических дозаторах выпуск взвешиваемого материала и отмеривания необходимой порции производятся автоматически, а выпуск в ручную. В автоматических дозаторах все операции выполняют автоматически в помощью электрической или механической энергии, дозирование может быть порционным, циклическим и непрерывным, весовые дозаторы циклического действия различны по конструкции, но они имеют емкость для загрузки дозировании материала, загрузочные и разгрузочное устройство и механизм управления. Дозаторах непрерывного действия емкость заменяется транспортирующим устройством. Что конвейер все время подает постоянное весовое количество материалов. В объемных дозаторах так, что объем ее соответствует определенной массе материала. Технично объемным дозатором является водомерный бачок (Рис.90).
Рис.90.
При подаче воды в бачок по мере его заполнения всплывает поплавок, который управляет клапаном закрывающим поступление воды. Управление клапаном может быть отрегулировано на различные объемы воды в данном бочке. На рис.91 а показана схема весового дозатора для сыпучих материалов.
Рис.91.
Емкость А подвешена на кронштейнах к рычагам 1 и 2, рычаги под действием массой емкости приводят в движение системы рычагов поворачивающихся вокруг шарниров, и перемещающихся в направлениях показанных стрелками. Перемещение рычага 3 и 4 соединенного с указателем циферблата, уравновешивается грузами установленными на коромыслах весов 5,6 и 7 во многих строительных машинах где процесс идет не прерывно, например в бетоносмесителях непрерывного действия, дозирование материалов должно происходить не прерывно, для этих целей используют дозаторы непрерывного действия, один из таких дозаторов показан на рис.91, б. Из бункера дозируемый материал поступает на электромагнитный электропитатель, состоящий из лотка, которым электромагнитным вибратором сообщаются колебательные движения. От бетономешателя бетон попадает на весовой конвейер. Количество материала подаваемым материалом зависит от величины амплитуды его колебаний. Амплитуда колебаний в свою очередь зависит от величины напряжения, которое подается на электромагнитный вибратор, один конец конвейера подвешен к рычагу весового устройства производительность конвейера зависит от того завит сколько на него поедается материала от вибропитателя. Если выбрпитатель подает меньше или больше материала, чем нужно то выходит из состояния равновесия весовое устройство, на котором подвешен конвейер и рычаг весов воздействует на специальное автоматическое устройство изменяющие напряжение. Значительно эффективнее изготавливать бетон на бетонных заводах, наиболее рациональная схема бетонного завода и компоновка оборудования на таких заводах показаны на рис.92.
Рис.92.
На таком заводе установлены два смесителя с объемом 880 литров (по загрузке). Ленточный транспортер 16 перемещает заполнители на поворотный транспортер 15, в который подает в различные отсеки бункера 5. Из бункера заполнители поступают в дозатор 3, на этих установлены дозаторы позволяющие взвешивать 5-6 компонентов. Цемент по трубе 8 перемещается циклон 7, с патрубком 6 свободобрушателем 9. Цемент подается винтовым питателем 11 на дозатор 10 из которого по ленточному питателю 15 он подается в смеситель 1через воронку 14, готовая смесь выгружается в бункер 13. На этих установках вода из водопроводов поступает в бочок 4, а из бочка в дозатор воды 2, установки оборудуются компрессором 17, воздух от компрессора подается в систему управления.
Машины для транспортировки бетонных смесей и растворов.
Для доставки бетонной смеси и растворов к месту укладки применяют бетоновозы, бетоносмесители, конвейеры, бетононасосы и растворонасосы. Выбор транспортного средства зависит от вида сооружения, расстояния от смесительной установки и сроков выполнения работ. Основным требованием предъявляемым к транспортным средам является предохранение смеси от расслаивания при перевозке.
Автобетоносмесители (рис.93) служат для приготовления бетона в процессе транспортирования.
Рис.93.
Смеситель обычно загружают сухие составляющие. При движении машины они перемешиваются одновременно к ним подается вода из бачка. Перемешивание составляющих и подача воды начинаются за 10 – 15 минут до выгрузки смеси. Если транспортируют на расстояние не более 10 км, смеситель можно загружать готовой смесью на бетонных заводах. Смесительный барабан устанавливается на подрамнике закрепленном на раме автоприцепа и приводится во вращение гидродвигателем через редуктор, питается гидродвигатель от насоса приводимого в движение от коробки отбора мощности автомобиля. Для загрузки имеется загрузочная воронка, а для раздачи бетонной смеси -разгрузочный лоток. При разгрузке смесительный барабан наклоняется для этого подрамник вместе с барабаном поднимается с помощью гидроцилиндра, масло в гидроцилиндр подается тем же насосом, который направляет масло в двигатель.
Бетононасосы подают бетон на расстояние до 350м по горизонтали и на высоту до 40м. Существует возможность подавать бетон ими и на большее расстояние, но для этого нужно устанавливать несколько бетононасосов работающих последовательно. Бетононасосы рекомендуется применять при выполнении сосредоточенных бетонных работ. Главным параметром этих насосов, является производительность. Выпускаются насосы производительностью 10, 20 и 40 м3 в час. Бетононасосы имеют сравнительно небольшие габариты и массу (от 3 – 12 тонн). Недостатком их является то, что размеры заполнителей должны быть не крупнее 70мм, прием количество заполнителей такого размера должно быть не более 15% от общего объема заполнителей. Схема работы бетононасоса показана на рис. 94.
Рис.94.
Бетонная смесь подается лопастным устройством из приемного бункера в котором она непрерывно перемешивается к всасывающему клапану цилиндра насоса. После заполнения цилиндра всасывающий клапан закрывается и открывается клапан нагнетанием. Бетонная смесь выжимается в бетоновозы под давлением поршня, который приводится в движение от электродвигателя кривошипно–шатунным. При обратном движении поршня закрывается клапан нагнетания. Открывается всасывающий клапан и цикл повторяется. Основным сопротивлением перемещению бетона по бетоновозу, является трение бетона о внутренние стенки трубы, по этому перед началом работы через насос и бетоновоз прокачивают насыщенный цементный раствор состава ½ с осадкой конуса 12 -16 см. Перерыв в работе бетононасосы допускается не более 40 минут, при более длительном перерыве рекомендуется через каждые 5 минут сообщать поршню насоса 2 -3 двойных качания, иначе насос и бетоновоз закупорятся застывшим бетоном. После работы бетононасос обязательно промывается. Сопротивление транспортирования бетона по трубам различно при движении по горизонтальным или вертикальным участкам и по коленам. Техническая производительность бетононасосов зависит от диаметра поршня, числа двойных ходов, длины хода поршня и от степени заполнения рабочей камеры.
Для подачи бетона по трубам применяют пневматические бетононасосы, в которых бетон транспортируется по трубам при помощи сжатого воздуха. Пневматический бетононасос представлен на рисунке 95.
Рис.95.
Резервуар такого насоса заполняется бетоном, после чего он герметически закрывается и в него подается сжатый воздух под давлением 0.5 – 0.6 мПа. В месте разгрузки бетонной смеси обычно устанавливается разгрузочный бункер в котором смесь освобождается от воздуха. Воздух выдавливает бетон в трубопровод, по которому он направляется к месту укладки, так как поверхность бетона в резервуаре на которую давит воздух значительно больше, чем площадь сечения трубопровода, то давление превышает 0.5 – 0.6 мПа. Что достаточно для проталкивания смеси по трубопроводу.
Растворонасосы. С помощью таких устройств подаются растворы к местам производства кирпичной кладки. Штукатурных работ замоноличивания стыков при монтаже бетонных сооружений. Лавным параметром растворонасосов является производительность. Для небольших объемов работ (ремонтных) рекомендуется применять растворонасосы производительностью до 1 м 3 в час. Для транспортирования растворов на расстояние до 50м по горизонтали и до 15 м по вертикале, целесообразно применять насосы производительностью 2 м3 в час, а на расстояние 100 – 125 м по горизонталей и 30 – 40 м по вертикале – производительностью 4 и 6 м3 в час. По способу воздействия плунжера на раствор растворонасосы можно разделить на: диафрагмовые, в которых действие плунжера передается на раствор через промежуточную жидкость, что предохраняет плунжер от абразивного износа; без диафрагмовые, в которых плунжер соприкасается с раствором. В основном применяют диафрагмовые растворонасосы. Плунжер насоса приводится в движение электродвигателем через зубчатую передачу и кривошипный механизм. Перемещение плунжера в камере заполненной водой, создает давление в камере в результате чего выгибается диафрагма установленная между рабочей полостью насоса и камерой с водой. Находящийся в рабочей камере раствор поднимает верхний шаровой клапан и раствор поступает в воздушный колпак. При обратном ходе плунжер, диафрагма выгибается в сторону водяной камеры. В рабочей камере создается вакуум, верхний клапан закрывает отверстие под действием собственной массы, нижний клапан открывается под действием вакуума и раствор из бункера поступает в рабочую камеру. Подача раствора из рабочей камеры в воздушный колпак происходить порциями, а из колпака в трубопровод раствор подается непрерывно, так как объем воздушного колпака значительно больше чем порция подаваемая за один ход в плунжер. В без диафрагмовых растворонасосах, раствор подается в трубопровод непосредственно плунжером насоса. В этих насосах цилиндр имеет сменную рубашку которая заменяется по мере износа. Достоинством этих насосов является возможность перекачивания густых растворов с осадкой конуса 3 – 6 см в то время как диафрагмовые позволяют перекачивать растворы с осадкой конуса 8 – 10 см. Производительность растворонасосов:
П=пD2Snη/4, где
D - диаметр поршня;
S – длина хода поршня;
n – число двойных ходов штока;
η – 0,5÷0,75;
Рис.96.
Оборудование для изготовления арматуры.
На заводы железобетонных изделий и на полигоны арматурная сталь диаметром от 2 до 14 мм, поступает в виде шматков массой от 50 до 200 кг, а диаметром свыше 14 мм в прутках длинной от 6 до 12 м. Для изготовления арматуры сталь поступающую в мотках подвергают размотке очистке правке упрочнению в отдельных случаях резке и иногда гибке, сталь поступающую в прутках очищают в некоторых случаях, упрочняют и подвергают гибке. Схема технологического процесса заготовки арматурных стержней из мотков приведена на рис.97.
Рис.97.
Проволоку 1 пропускают через вращающийся барабан 2, с радиально расположенными плашками 3 смещенными относительно оси барабана, превращение барабана проволока протягивается чрадиальншки 3 изгибается поочередно, изгибается поочередно в разных плоскостях, благодаря чему выпрямляется и дополнительно очищается от окалины и грязи. За барабаном установлены несколько пар роликов 4, между которыми проходит выпрямленная проволока. При вращении этих роликов зажатая между ними проволока вытягивается из барабана и подается к 2 роликам 5, на которых закреплены ножи отрезающие проволоку, вращение этих роликов с ножами включается периодически после того, как проволока прошла между роликами расстояние соответствующие заданной длине прутка. Когда конец проволоки достигает упора 6 и нажимает на него ролики начинает вращаться, скорость натягивания в этих станках 1,5м/с, частота вращения барабана 1800-2000 об/мин, мощность привода 4-7кВт, диаметр проволоки, которая может правиться на станках работающих, составляет от 7 до 14мм.
Станки для гибки арматуры. Гибка стрежней арматуры различной конструкции но по одной принципиальной секции рис.98.
Рис.98.
Гибкость стержней арматуры согласно этой схеме происходит следующим образом, на вращающимся диске 2, вертикально закреплены центральный палец 3, вокруг которого загибается прудок и диаметр которой равен радиусу изгиба изгибочный ролик 4 расположенным на некотором расстоянии от центра, вне диска закреплен упорный ролик 1. Проволока пропускается между центральным пальцем, гибочным роликом и упорным роликом, при вращении диска пруток упирается в упорный ролик, а гибочный ролик загибает его.
