2018-03-09
397
от силы тока и ее диаметра
| Скорость подачи электродной проволоки, м/час | Электрод диаметром 1,6 мм, J, А | Электрод диаметром 2мм, J, А |
| 77 | 140 … 150 | 180 … 200 |
| 104 | 170 … 180 | 200 … 250 |
| 131 | 200 … 210 | 250 … 275 |
| 157 | 230 … 250 | 275 … 320 |
| 198 | 270 … 290 | 340 … 370 |
6.Порядок выполнения работы
Предназначенная для наплавки деталь зажимается в патроне станка и устанавливается вылет электрода на 15 … 20мм (расстояние от поверхности детали до мундштука). Чтобы металл во время наплавки не стекал, электрод смещают в сторону, обратную направлению сварки, на 5 … 10 мм. После пуска сварочного преобразователя нажать кнопку «вниз» – конец электрода замыкается на изделии. Затем открывается шибер бункера, и флюс поступает в зону наплавки. Нажатием кнопки «пуск» возбуждается дуга и начинается процесс наплавки. При возникновении дуги кнопку отпустить. В процессе наплавки необходимо обивать шлак, следить за показаниями прибора и нормальным поступлением флюса в зону горения дуги. Наплавка производится на детали по заданию преподавателя. По окончании наплавки последовательным нажатием кнопки «СТОП-1» и «СТОП-2» процесс прекращается, перекрытием шибера прекращается подача флюса.
|
|
|
После наплавки производится осмотр наплавленного металла и делается оценка выполненной работы и сравнивается этот вид наплавки с другими (например, с вибродуговой наплавкой). Параметры процесса наплавки можно определить используя алгоритм и программу, приведенную в приложении А.
7. Отчёт о выполненной работе
После выполнения лабораторной работы студент представляет письменный отчет и сдает его на следующем занятии преподавателю.
В отчете должны быть освещены следующие вопросы:
1 Подготовка деталей к наплавке с использованием алгоритма.
2 Выбор режимов наплавки.
3 Описание технологического процесса.
4 Схема процесса наплавки.
5 Построить график f(n и S).
Пример расчета параметров наплавки дан в приложении Б, а алгоритм в приложении А.
Контрольные вопросы
1. Каковы сущность и назначение наплавки под слоем флюса при восстановлении деталей?
2. Каковы назначение и марки флюсов, применяемых при наплавке (плавленые и керамические флюсы)?
3. Какие режимы наплавки Вы знаете и каково их влияние на качество наплавки?
4. Какие материалы и оборудование применяются для наплавки деталей под слоем флюса?
5. Приведите примеры деталей лесозаготовительных и лесохозяйственных машин, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса.
6. Какие имеются преимущество и недостатки восстановления деталей наплавкой под слоем флюса?
Лабораторная работа №7 – РАСТАЧИВАНИЕ И ХОНИНГОВАНИЕ ЦИЛИНДРОВ И ГИЛЬЗ АВТОТРАКТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
|
|
|
1. Цель работы
Освоить и приобрести практические навыки по ремонту гильз или цилиндров блоков двигателей методом ремонтных размеров.
2. Оснащение рабочего места
2.1. Алмазно-расточной станок 2А78 – 1 шт.
2.2. Вертикально-хонинговальный станок 2Г833 – 1 шт.
2.3. Набор приспособлений для крепления и установки блока цилиндров или гильзы на станках при растачивании и хонинговании – 1 шт.
2.4. Шариковая оправка – 1 шт.
2.5. Наездник – 1 шт.
2.6. Эталон к наезднику – 1 шт.
2.7. Приспособление для проверки центрирования детали – 1 шт.
2.8. Ключ гаечный 22×24 – 1 шт.
2.9. Резцы расточные ВК2, ВКЗ, ВКЗм– по 1 шт.
2.10. Бруски хонинговальные алмазные 2768-0110-АСР 200/160-100-К для предварительного хонингования – 2 шт.
2.11. Микрометр МК 125 – 1 шт.
2.12. Микрометр МК 150 – 1 шт.
2.13. Индикаторный нутромер И4 160 – 1 шт.
2.14. Штангенциркуль ЩЦ-125 – 1 шт.
2.15. Линейка измерительная 30 мм– 1 шт.
2.16. Эталоны шероховатости – 1 комплект.
2.17. Гильзы и блоки цилиндров подлежащие расточке.
2.18. Плакаты и таблицы ремонтных размеров цилиндров.
2.19. Ключ для крепления резца и оправки.
2.20. Эталон для настройки инструмента.
3. Техника безопасности при выполнении лабораторной работы
3.1. К работе не допускаются лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности.
3.2. Не разрешается работать на станках в расстегнутой одежде и не зашнурованной обуви.
3.3. Категорически запрещается производить измерения во время работы шпинделя.
3.4. Категорически запрещается включать шпиндель, при выведенной хонинговальной головке.
3.5. Для предотвращения вылета брусков из оправок в процессе шлифования цилиндров на станке не допускается выдвижение брусков из цилиндров более чем на 1/3 длины.
3.6. Рабочее место не должно быть захламленным и скользким.
3.7. Заземление станка должно быть надежным.
3.8. Запускать станок только в присутствии преподавателя или учебного мастера.
3.9. Бережно относиться к учебному оборудованию.
3.10. После окончания работы убрать рабочее место.
4. Задание
4.1. Изучить содержание работы, применяемое оборудование, приспособления, инструмент и правила техники безопасности.
4.2. Произвести выбор ремонтного размера для расточки и хонингования гильз или цилиндров блока.
4.3. Произвести разработку и расчет технологического процесса восстановлении гильз или цилиндров блока и оформить в соответствии с ЕСТД операционные карты.
4.4. Произвести расточку и хонингование гильз или цилиндров блока до ремонтного размера.
4.3. Составить отчет о работе.
5. Теория вопроса
Основными неисправностями цилиндров (гильз) являются: износ, царапины и задиры рабочей поверхности, износ и повреждение посадочных поясков, коррозия наружной поверхности.
Износ цилиндров по длине и диаметру происходит в результате трения поршневых колец. Рабочая поверхность цилиндра принимает форму овала и конуса, обращенного вершиной вниз.
При износе цилиндра на величину 0,3... 0,35 мм (для большинства двигателей) и увеличения зазора в сопряжении цилиндр-поршень выше допустимого без ремонта цилиндры подвергаются ремонту, а гильзы замене или ремонту.
Одним из способов ремонта цилиндров и гильз является расточка их до ремонтного размера. Нормальные и ремонтные размеры гильз некоторых автотракторных двигателей приведены в таблице 1.
Растачивание цилиндров производится на специальных алмазно-расточных станках различных моделей, в том числе 278Л, 278Н, 2А78Н. Техническая характеристика станков приведена в таблице 2.
Расточные гильзы подвергаются окончательной обработке хонингованием. Хонингование производится на специальных вертикально-доводочных станках ЗК84, 2М8З, ЗГ833, ЗН84, техническая характеристика приведена в таблице 3.
|
|
|
Обработка хонингованием производится абразивными брусками или другими режущими инструментами при одновременном вращательном и возвратно-поступательном движении. Сочетание таких двигателей обеспечивает получение равномерной сетки пересекающихся рисок, причем, одно и то же зерно абразива не повторяет свою траекторию дважды (рис. 1).
Такая обработка позволяет получить на рабочей поверхности предпочтительную микрогеометрию шероховатости.
Хонингование ведется при значительно меньших скоростях, чем шлифование, удельное давление также во много раз ниже, что обеспечивает незначительный нагрев поверхности. Деформация поверхности и прижоги отсутствуют.
Рис.1. Траектория движения зерна абразива
Таблица 1
Нормальные и ремонтные размеры гильз автотракторных двигателей
| № п/п | Марка двигателя | Номинальные размеры гильз по группам, мм | ||||||||||||||||
| номинальных | ремонтных | |||||||||||||||||
| 1 | СМД-60 СМД-62 | В 130 | С 130 | С2 130 | М 130 | Р 130,7 | ||||||||||||
| 2 | А-41 А-0,1МЛ | ААЛА 130 | ААА 130 | АА 130 | А 130 | Р 130,5 | ||||||||||||
| 3 | КамАЗ 740 | 120 |
| |||||||||||||||
| 4 | СМД-14Б | Б 120 | С 120 | М 120 | Р 120,7 | |||||||||||||
| 5 | ЯМЗ-236 ЯМЗ-238 | А 130 | Б 130 | В 130 | Р 130,5 | |||||||||||||
| 6 | ЗМЗ | А | Б | В | Г | Д | Р1 | Р2 | Р3 | |||||||||
| 92 | 92,5 | 93 | 93,5 | |||||||||||||||
| 7 | Д-245 | А | АА | Б | ББ | В | ВВ | Р1 | Р2 | Р3 | ||||||||
| 100 | 100,5 | 101 | 101,5 | |||||||||||||||
Примечание. Технические требования на внутреннюю поверхность гильз цилиндров двигателя:
1. Овальность и конусность тракторных не более 0,01 мм.
2. Шероховатость тракторных (Rа 0,03), автомобильных (Rа 0,02).
3. Гильзы ремонтных размеров сортируются аналогично гильзам нормальных размеров.
4. Предельные отклонения ремонтных те же, что и гильз нормальных размеров.
Таблица 2
Технические характеристики алмазно-расточных станков
| Показатели | Модели станков | |||||
| 278Л | 278Н | 2А78Н | ||||
| Диаметр растачиваемых отверстий, мм | 65 … 165 | 65 … 165 | 28 … 200 | |||
| Наибольшая длина растачиваемых отверстии | 410 | |||||
| Размер стола (длина × ширина) | 500×1200
| |||||
| Диаметр сменных цилиндров, мм | 62, 78, 120 | 62, 78, 120 | 48, 78, 120 | |||
| Наибольшее перемещение шпиндельной бабки, мм | 550 | |||||
| Число скоростей шпинделя | 6 | |||||
| Частота вращения шпинделя, с-1 | 80... 450 | 80... 450 | 26... 1200 | |||
| Пределы подачи шпиндельной бабки, мм/об | 0,05... 0,2 | |||||
| Мощность электродвигателя, кВт | 1,7 | 1,7 | 1,7/2,3 | |||
| Габаритные размеры станка | 1170×1900×2000 | 1200×1270× ×2000 | 1250×1350×2055 | |||
| Масса станка, кг | 1450 | 1850 | 2000 | |||
Охлаждение при хонинговании производится керосином, который также удаляет и абразивные частицы. Различают предварительное и окончательное хонингование. При обработке цилиндров автотракторных двигателей применяют двух-трех кратное хонингование. Чистоту поверхности можно получить от 8 до 12 квалитета. Чистота поверхности при хонинговании зависит от угла α, чем меньше α, тем выше чистота поверхности
,
где Vвп – скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки;
Vок – окружная скорость головки, обычно tg α составляет 45°... 30°.
Таблица 3
Техническая характеристика хонинговальных станков
| Показатели | Модели станков | ||
