Примеры маркировки шлифовальных кругов

Абразивный круг

ПП 500×50×305 25А40С27К5 35 м/с А1 (ГОСТ 2424-83). ПП – плоский прямой; 500 – наружный диаметр (мм); 50 – высота круга (мм); 305 – диаметр посадочного отверстия (мм); 25А – белый электрокорунд; 40 – зернистость; С2 – степень твердости, 7 – номер структуры; К5 – керамическая связка; 35 м/с – допустимая рабочая скорость круга; А – класс точности; 1 – класс неуравновешенности.

 

Алмазный круг (ГОСТ 16167-70)

АЧК АСО 80/63 БЗ 100%

АЧК – алмазный чашечный конический, АСО – алмаз синтетический; 80/63 – зернистость; БЗ – связка бакелитовая; 100% - концентрация алмазных зерен.

Спиральные сверла

Спиральное сверло при одинарной (нормальной) заточке имеет пять режущих кромок, симметрично расположенных относительно его оси: две главные кромки, две кромки ленточек и одну поперечную кромку (рис.68, а). При двойной заточке образуются также две переходные кромки (рис.68, б).

Главная кромка образуется пересечением поверхности винтовой канавки с задней поверхностью сверла. Кромки ленточек выполняют работу резания на длине, равной половине осевой подачи сверла. Поперечная кромка возникает от пересечения задних поверхностей.

Задняя поверхность сверла должна соприкасаться с дном отверстия (поверхностью резания) только по режущей кромке. Между остальными точками задней поверхности и поверхностью резания имеется зазор, без которого сверление становится невозможным. Наличие достаточного зазора оценивается по спаду задней поверхности q, который представляет собой расстояние между начальной и конечной точками пера, измеренными в направлении оси сверла (см. рис.68, а).

Величина спада должна быть достаточной, чтобы обеспечить зазор между задней поверхностью сверла и дном отверстия, но не чрезмерной во избежание снижения теплоемкости, жесткости и виброустойчивости режущего клина. Оптимальным является спад задней поверхности в пределах . Допустимыми пределами можно считать .

Угол сверла при вершине 2j находится между проекциями главных кромок на осевую плоскость сверла, им параллельную. При заточке угол между осью сверла и плоскостью шлифовального круга j° всегда меньше, чем угол j.

Задние углы образуются между двумя плоскостями, проходящими через главную кромку. Одна плоскость касательная к задней поверхности, а другая – к поверхности вращения кромки вокруг оси сверла. Пересекая эти плоскости цилиндром диаметра D, получим задний угол a на периферии сверла. Нормальный задний угол a_N измеряется в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке, причем

где ;  – диаметр сердцевины; D – наружный диаметр сверла.

Величины углов 2j и a выбирают главным образом в зависимости от обрабатываемого материала.

Угол наклона поперченной кромки y определяется между проекциями главной и поперечной кромок на торцевую плоскость сверла. С увеличением угла y сокращается длина поперечной кромки и возрастает активная длина главных кромок: точность сверления улучшается. С уменьшением угла наклона улучшаются условия отвода стружки, образующейся на поперечной кромке, в канавки сверла, стойкость сверла возрастает. На практике применяются углы y= 35-65°. Наиболее целесообразно принимать этот угол равным 45-55°.

У спиральных сверл изнашиваются передняя и задняя поверхности, ленточка и поперечная кромка (рис.). При работе по чугуну лимитирующим (ограничивающим стойкость сверла) является износ по задней поверхности со срезом уголков h_y. При работе по стали лимитирующим является износ по ленточкам h_{л .}

При переточке сверла необходимо полностью удалить следы износа на его ленточках.

В процессе заточки для получения определенной формы задней поверхности сверло и шлифовальный круг совершают ряд относительных формообразующих движений. В зависимости от метода заточки и конструкции станка число формообразующих движений колеблется от одного до трех. Формообразующие движения могут выполняться только сверлом или только кругом или распределяться между ними.

При конической заточке (рис.25) сверло покачивается вокруг оси I – I, скрепляющейся с осью сверла.

Параметрами конической заточки являются:

h – расстояние между осью сверла и осью качания (осью конуса заточки). Чем больше h, тем больше угол a;

H – расстояние между вершиной конуса заточки и осью сверла;

e - угол разворота сверла, измеряемый между проекциями оси качания и главной кромки на торцевую плоскость сверла (угол наклона поперечной кромки сверла y уменьшается при уменьшении H или увеличении e);

j° - угол установки сверла, измеряемый между осью сверла и плоскостью шлифовального круга. Угол установки j° всегда несколько меньше угла 2j и приближенно определяется по табл.34;

s - угол скрещивания осей сверла и конуса заточки;

d - половина угла конуса заточки ().

 

Рис.25. Типы конической заточки сверла

 

Существует три типа конической заточки:

I тип, при котором вершина конуса заточки располагается впереди вершины сверла, а угол скрещивания s обычно принимается равным 20 или 45° (рис.25, а);

II тип, при котором ось качания параллельна поверхности шлифовального круга и конус заточки превращается в круговой цилиндр (рис.25, б);

III тип, при котором вершина конуса заточки располагается позади вершины сверла, угол скрещивания выбирается в пределах 80-100° (рис.25, в).

 

Таблица 4 Приближенные значения угла установки оси сверла относительно поверхности шлифовального круга (при коническом, винтовом и сложно-винтовом методах заточки)

 

, град	Угол 2 , град
	60	70		90		118		140		160		180
	0, град
6	30		35		45		59		70		79	86
12	30		35		45		58		68		76	80
18	30		35		44		57		66		71	74
24	30		35		44		56		62		66	68

 

Задний угол в цилиндрическом сечении a для всех типов заточки возрастает от периферии к центру сверла, причем наиболее интенсивно при заточке I типа. Это создает более благоприятные условия резания на участках, прилегающих к поперечной кромке сверла.