Выбор и обоснование конструкции аппарата

СОДЕРЖАНИЕ

1. Выбор и обоснование конструкций аппарата…………………….……3

1.1 Кристаллизатор пульсационный……………………………..…….5

1.2 Кристаллизатор скребковый труба в трубе…………………….....6

2. Ремонт и монтаж…………………………………………………………7

2.1 Указания по технике безопасности………………………………...7

2.2 Подготовка кристаллизатора к монтажу…………………………...8

2.3 Монтаж кристаллизатора…………………………………………....9

2.4 Испытание кристаллизатора и пуск……………………………….10

2.5 Обкатка кристаллизатора…………………………………………..12

2.6 Основные технические требования при сборке и ремонте………13

2.7 Основные положения по ремонту………………………………….15

2.8 Порядок разборки и сборки кристаллизатора при ремонтах…….16

Список использованных источников………………………………...…20

Выбор и обоснование конструкции аппарата

Процесс депарафинизации в растворе пропана. Первая промышленная установка депарафинизации масел пропаном была введена в действие в 1932 году на НПЗ в США. Данный метод депарафинизации характеризуется: дешевизной и доступностью пропана; использованием пропана в качестве растворителя и как хладоагента; очень низкой вязкостью пропана, отсутствием налипания парафина на теплопередающую поверхность благодаря применению принципа самоохлаждений суспензии за счет испарения части растворителя.

К недостаткам данного процесса относятся: низкий ТЭД (от -15, -20°С), что увеличивает затраты на охлаждение производства низкоостывающих масел; неудовлетворительная кристаллическая структура парафина из дистиллятного сырья, что обуславливает необходимость применения специальных модифицирующих агентов; периодичность циклов работы холодильного оборудования — испарительных кристаллизаторов и компрессоров, что затрудняет автоматизацию процесса; применение аппаратуры работающей под давлением; большие трудности при комбинировании процессов депарафинизации и обезмасливания.

Процессы депарафинизации с применением других растворителей. Первым промышленным методом удаления парафина из масел с применением растворителей был метод депарафинизации в растворе узкой фракции бензина-нафты. При переработке с помощью данного процесса остаточных продуктов разделение совершалось центрефугированием с частотой вращения ротора 15-17 тыс. мин"¹, а дистилятных продуктов – фильтрованием.

Тяжелые дестилятные продукты не удавалось перерабатывать таким способом ввиду неблагоприятной кристаллической структуры парафина. Применение нафты обуславливает низкую скорость охлаждения суспензии до 2-2°С/ч. ТЭД составлял от -30 до -35°С, в зависимости от условий процесса. Некоторое увеличение ТЭД достигалось путем замены нафты пентаном, сексаном или гептаном.

Широкое применение нашли установки депарафинизации смесью 1,2-дихлорэтан-хлористый метилен.

Достоинствами данного процесса является высокий ТЭД (от -1 до -5°С), довольно большие скорости фильтрации, а также отсутствие на установке системы инертного газа.

Недостатком процесса являются возможности гидролиза компонентов растворителя при регенерации и хлористоводородной коррозии, а также низкая (41°С) температура кипения хлористого метилена, что приводит к большим потерям растворителя.

Процессы обезмасливания. Современные процессы обезмасливания твердых парафинов с применением избирательных растворителей основаны на тех же принципах, что и процессы депарафинизации, и осуществляется на аналогичной аппаратуре. В настоящее время метод обезмасливания твердых парафинов в растворителях на все остальные и занял основное место в технологии обезмасливания. Его разновидностью является процесс, с применением в качестве растворителя насыщенного водой МиБК, который используют при обезмасливании и фракционировании высокоплавких парафинов.

Процесс обезмасливания парафинов в растворителях на основе кетонов осуществляется в две и три ступени фильтрации при температурах от минус 15°С до плюс 30°С. Технические возможности данного процесса безграничны. Он может быть использован для выделения парафинов из очищенного и неочищенного сырья, начиная от дистилляторов дизтоплива и кончая тяжелыми остаточными продуктами. Процесс отличается исключительной технологической гибкостью. Он позволяет получить твердые парафины,практически полностью свободные от масла, с температурой плавления 45 °С-70°С.

Комбинированные процессы депарафинизации и обезмасливания. Однотипность технологических приемов и аппаратурного оформления процессов депарафинизации и обезмасливания и холодного фракционирования парафинов позволяет сочетать эти процессы в единой технологической схеме. В подавляющем большинстве существующих комбинированных процессов используются растворители на основе кетонов, чаще всего смеси МЭК с толуолом.

Особенностью комбинированных процессов является рекристаллизация газа между ступенями депарафинизации и обезмасливания, что обеспечивает высокое качество обезмасленного парафина. Промышленное внедрение метода кристаллизации смешением, дающего уникальную кристаллическую структуру парафина, а также применение высокоэффективных растворителей на основе МиБК создает благоприятные предпосылки, для разработки экономичного комбинированного процесса без рекристаллизации газа и с высокими показателями по скорости фильтрации. Он позволит получать наряду с маслами широкую гамму глубокообезмасленных твердых парафинов.

Растворители на основе МиБК могут найти широкое применение в процессах обезмасливания и холодного фракционирования парафинов и церезинов. При обезмасливании парафинов с температурой плавления до 60°С наиболее эффективным растворителем является осушенный МЭК. Однако для производства высокоплавких парафинов необходимо применение растворителя с более высокой растворяющей способностью, что может быть доступно при доставлении МиБК к МЭК. МиБК может быть эффективным однокомпонентным растворителем в процессах холодного фракционирования и обезмасливния высокоплавких церезинов и парафинов, которые проводятся при высоких температурах фильтрации; в этих процессах МиБК можно использовать как в насыщенном водой состоянии, так и в осушенном виде.

Использование растворителей на основе МиБК, вместо применяемых в настоящее время смесей МЭК (ацетон) - толуол (бензол); даст возможность сократить затраты, связанные с охлаждением суспензии, повысить скорости фильтрации и качество продуктов, а также значительно улучшить технико-экономические показатели процессов производства парафинов и масел.