Изучение служебного назначения и конструкции изделия и их роль в анализе документации.
Любое изделие, изготавливаемое на производстве, должно соответствовать определенным параметрам и выполнять заданные функции. При значительных отклонениях возможен брак, и от того, на какой стадии проектирования или производства он будет обнаружен, зависит величина дополнительных затрат.
С целью максимального уменьшения вероятности появления брака на каждой стадии проектирования должен выполняться подробнейший анализ документации на изделие, правильности простановки размеров, назначения допусков и посадок и других технических требований/ Грамотный и подробный анализ невозможен без знания служебного назначения изделия, отдельных его деталей, сочленений и поверхностей, какие нагрузки они воспринимают и передают и др.
В описании необходимо указывать, какие нагрузки воспринимают те или иные сочленения, какие выходные параметры должно обеспечивать изделие, какие необходимые зазоры должны быть соблюдены при сборке и др. Чтобы правильно выявить основные замыкающие звенья необходимо определить конструкторские базы изделия - основные и вспомогательные базы.
Большую помощь здесь оказывает производственный опыт технолога. Но независимо от этого на каждой стадии проектирования возможен и даже желателен тесный контакт с конструктором, разработавшим данное изделие.
На нем лежит максимальная ответственность за возможный брак на заключительной стадии изготовления, где затраты, связанные с его устранением являются максимальными.
Определение типа производства и организационной формы сборки для условий проектируемой технологии.
Тип производства может быть определен ориентировочно еще на первой стадии проектирования техпроцесса.
Уточнение выбранного типа производства можно произвести после определения такта сборки и определения ориентировочной продолжительности выполнения операции. Если такт значительно превышает среднюю предварительно найденную длительность операции, то сборку следует вести по принципу серийного производства. Если такт сборки близок к средней продолжительности операции, то сборку следует выполнять по принципу массового производства. При малом такте сборки процесс дифференцируют, разбивая на небольшие по содержанию операции.
Для определения организационной формы сборки в качестве исходных данных необходимы: метод обеспечения точности сборки; тип производства; конструкция изделия; габаритные размеры и масса; сроквыпуска изделий. Для одного и того же изделия может быть выбрано два и более варианта форм сборки, окончательный выбор определяется экономическими расчетами. Выбирают вариант, при котором себестоимость сборки будет минимальна.
Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная.. Стационарная сборка может выполняться одним рабочим или бригадой, причем объект сборки располагается постоянно на одном сборочном посту. Стационарная сборка может выполняться с расчленением работ и без расчленения работ. При расчленении работ предполагается деление процесса на узловую сборку основных групп и общую сборку изделия в одно и то же время несколькими сборщиками.
При подвижной сборке объект сборки последовательно перемещается от одного сборочного поста к другому, на которых рабочие выполняют определенные операции.
В зависимости от типа производства перемещение объекта сборки может быть: свободным (собираемое изделие перемещают сами сборщики, например, на тележках или рольгангах, мелкосерийный или серийный тип производства); принудительным (объект сборки перемещается при помощи механизированных транспортных средств непрерывного или периодического действия, крупносерийный и массовый тип производства).
С увеличением выпуска изделий процесс сборки может быть более дифференцирован и расчленен таким образом, что каждую операцию будет выполнять только один рабочий. Объект сборки должен последовательно перемещаться при помощи транспортных средств от одного рабочего к другому. Такую организационную форму сборки называют поточной.
К основным факторам, характеризующим поточный метод сборки, относят: закрепление за каждым сборочным постом вполне определенных операций, чередующихся по ходу технологического процесса; передача объекта сборки на последующую операцию сразу же после выполнения предыдущей; ритмичная, синхронная работа на всех рабочих местах сборочной линии; слаженная, четкая работа всех смежных или обслуживающих поток участков производства; возможность широкого внедрения средств механизации.
Для условий массового производства определяют такт сборки, мин:
,
где D – число рабочих дней в году; C – число рабочих смен за день; Tсм – длительность рабочей смены, ч.; ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (0,98 – при односменной и 0,97 – при двухсменной работе); Тоб – потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест; Тотд – потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены; Nг – годовой фонд рабочего времени.
Для условий серийных производств определяют размер партии:
,
где а – периодичность запуска, дни.
Анализ чертежа и технических условий. Выявление конструкторских баз и размерных связей между элементами и поверхностями изделия. Применение теории размерных цепей для анализа конструкторской документации.
Так как сборка является заключительным этапом в изготовлении изделия, то от ее качества во многом зависит качество самого изделия.
При анализе чертежа необходимо проверить:
- правильность оформления в соответствии с требованиями ЕСКД и других нормативных документов;
- достаточность видов, разрезов и сечений, дающих полное представление о конструкции собираемого изделия;
- достаточность и правильность простановки размеров, и назначение технических требований.
Чтобы проверить достаточность и правильность простановки размеров и назначение технических требований, разработчику рекомендуется выявить все замыкающие звенья, которые необходимо выдержать при сборке. Рекомендуется условно все замыкающие звенья разделить на две группы.
В первую группу включают те звенья, метод достижения заданной точности которых при ознакомлении с чертежом не вызывает сомнений и которые легко проверить, используя соответствующую справочную литературу.К ним можно отнести зазоры и натяги в гладких цилиндрических и резьбовых соединениях.
Во вторую группу включают звенья, метод достижения заданной точности которых после ознакомления с чертежом остается неясным или вызывает сомнения. К ним можно отнести: замыкающие звенья многозвенных размерных цепей, состоящих из продольных (осевых) размеров; замыкающие звенья, получающиеся в результате присоединения друг к другу двух собранных узлов.
При обнаружении таких звеньев разработчик составляет размерные цепи, осуществляет их анализ и подробный расчет.
Все выявленные в конструкторской документации недостатки устраняют, внося на чертежи недостающие виды, сечения, размеры, предельные отклонения, посадки и др.