Технологическая характеристика установки УФ-1

Производительность установки по фильтрату, м³/ч................. 0,3 — 0,4

Поверхность фильтрации, м²................................................................ 2,5

Рабочее давление, МПа......................................................................... 0,45

Скорость потока над мембраной, м/с.............................................. 3,0—4,5

Производительность по рабочему раствору, м³/ч..................... 13 — 15

Производительность по регенериро­ванному раствору, м³/сут......... 7,2

Среднее количество поступающего масла, г/ч........................ 210—400

Уменьшение объема рабочего цик­ла в режиме "Ультрафильтрация" со­ставляет 85,7 — 92,3% при степени концентрации 13— 15%. После 169-кратной предварительной концент­рации содержание масла в концент­рате составляло 8,5— 15,0%. Ульт­рафильтрат без корректировки обла­дает моющей способностью на 12,5 — 28,0% меньшей, чем свежеприготов­ленный рабочий раствор. Удельная производительность ультрафильтров БТУ 0,5/2 — Ф1 изменяется от 240 до 60 л/м²-ч. Через 56 — 70чэксплуата-ции требуется промывка ультра­фильтров.

Глава 2 ДЕФЕКТАЦИЯ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

СУЩНОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ И СОРТИРОВКИ ДЕТА ЛЕЙ

Целью дефектации разобранных деталей является определение их тех­нического срстояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и не­годные. Результаты дефектации и сортировки используются для опре­деления коэффициентов годности и распределения деталей по маршру­там восстановления.

Многие причины отбраковки де­талей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефек­тации. Существенное влияние на нор­мы отбраковки оказывают также технологические возможности авторе­монтного предприятия. Нередки слу­чаи отбраковки деталей, содержа­щих исправимые дефекты, только из-за отсутствия соответствующих мето­дов ремонта.

После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отде­ление, негодные — на склад метал­лолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали, требующие восста­новления, после определения марш* рута ремонта поступают на склад де­талей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восста­новления. Громоздкие детали— ра­мы, картеры задних мостов и дру­гие — контролируют непосредствен­но на рабочих местах.

Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром, а также при по­мощи инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные — зеле­ной, негодные — красной, детали,

подлежащие восстановлению, — желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомо­стях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств.

Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей, опреде­ляя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты — трещи­ны, пробоины, вмятины и др. Для вы­явления скрытых дефектов применя­ют приборы и приспособления, рабо­та которых основана на неразрушаю­щих методах контроля.

Развитие средств и методов дефек­тации в итоге позволяет улучшить ка­чество ремонта автотранспортных средств. На крупных авторемонтных заводах используют автоматизиро­ванные системы управления (АСУ), в том числе и на участках дефектации деталей, позволяющие получать не­обходимую информацию о количест­венных показателях производствен­ного процесса, потребностях в мате­риалах, комплектующих изделиях и обеспечивать ритмичность работы цехов и участков.

Комплекс методов дефектации или методов технической диагностики, позволяющий получить количествен­ные критерии качества продукции, играет все более важную роль в обес­печении ресурса капитально отре­монтированных автотранспортных средств до уровня 0,8 ресурса новых.