2020-01-15
126
В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:
1) отборка товара по заказам покупателя;
2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;
3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.
Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара — с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.
Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:
— исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала,
— перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),
— выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств),
— степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).
 |
Рис. 7. Управление перемещением груза
Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:
— в автономном ручном режиме;
— в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
— в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
— с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).
Обработка информации
Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов, управление запасами на складе, обработку поступающей документации, подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.
В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:
1) обработку информации вручную,
2) обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада);
3) обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
4) непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.
Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.
Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого.
В качестве критериев оценки могут быть применены:
— показатель эффективности использования складской площади и объема;
— показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.
Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.
Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — Sгр., к общей площади склада — Sо.с: Ks = Sгр. / Sо.с.
Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема:
Kv = Vгр. / Vо.с. = (Sгр. ½ hскл.) / (Sо.с. ½ hо.с..),
Vо.с. — общий складской объем (м3), Vгр. — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (м3), hо.с. — высота складского помещения (м), hскл. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м).
Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат:
Оз = Э + К½0.29 (руб./т),
где Э — текущие затраты (руб./т), К — единовременные затраты (руб./т), 0,29 — коэффициент эффективности капитальных вложений.
Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле:
Э = А / (n·Q) (руб/т),
где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.), n — оборачиваемость товара (365 дн.: tз дн.), здесь tз — средняя продолжительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (м).
Единовременные затраты определяются так:
К = Ст / (n·Q)(руб/т),
где Ст — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.
При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.
Заключение
При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
К основным функциям склада можно отнести следующие: преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом; складирование и хранение; унитизация и транспортировка грузов; предоставление услуг.
Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием является минимальное количество операций по переработке груза.
Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.
Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.
Список используемой литературы
1.Коммерческая логистика. Аникин Б.А., Тяпухин А.П:-М., Изд-во «Проспект», 2008
2. Логистика: учеб. пособие/ под ред. Аникина Б.А., Родкиной Т.А.: - М., Изд-во «Проспект» 2007.
3.Логистика. Степанов В.И.:-М. Изд-во «Проспект», 2009
4.Основы логистики. Щербанин Ю.А.: - М., Юнити-Дана, 2007
5.http://www.logist.ru/publication/dnews.pl?action=news&id=138
6.http://www.startlogistic.ru/
