Исследование химического состава наплавленного металла

Улучшение качественных характеристик металла шва за счет повышения чистоты шихтовых материалов

 

Выполнил:

ст. гр. ИФ-329                                                                                  П.Ю. Горбань

Руководитель:

проф.                                                                                                     В.С. Попов

Принял:

доц.                                                                                                            В.А. Гук

 

2002

Содержание

 

Содержание......................................................................................................... 2

Введение.............................................................................................................. 3

1. Исследование структуры и свойств наплавленного металла........................ 4

1.1 Исследование химического состава наплавленного металла...................... 4

1.2 Исследование неметаллических включений в металле шва........................ 6

1.3 Механические свойства наплавленного металла......................................... 6

Заключение.......................................................................................................... 8

Перечень ссылок................................................................................................. 9

 

Введение

В современных условиях производства машин, агрегатов и металлоконструкций самого различного назначения сварка, как метод получения неразъемных соединений, остается ведущим технологическим процессом.

Эксплуатационная надежность сварных швов и стабильность их физико-механических свойств зависят от качества и постоянства состава исходного сырья, используемого для изготовления электродов. Для получения высоких свойств наплавленного металла промышленностью выпускается сварочная проволока с достаточно низким содержанием газов, серы, фосфора и других вредных примесей. По специальному заказу изготавливают проволоку из стали, выплавленной в вакуумно-индукционных печах, подвергнутой электрошлаковому или вакуумно-дуговому переплаву [1].

Получение металла шва с минимально возможным содержанием кислорода и оксидных включений достигается путем одновременного раскисления металла алюминием, титаном, кремнием и марганцем, вводимыми в покрытие в виде ферросплавов [2]. Однако содержание кислорода и оксидных включений при этом остается еще достаточно высоким [3]. Для снижения содержания кислорода в металле шва и с целью влияния на процесс зарождения включений, их форму, дисперсность и состав, обычно используются сильные раскислители и модификаторы – церий, цирконий, иттрий, барий, кальций [3,4,5,6]. Применение таких активных элементов в покрытии сварочных электродов усложняет технологический процесс подготовки шихты. Операции дробления, смешивания и пассивирования компонентов сопровождается большой потерей этих элементов на окисление [7].

Во многих отраслях промышленности при изготовлении ответственных деталей из низколегированных сталей применяются электроды с основным покрытием типа УОНИ-13. Сварочные электроды с фтористо-кальциевым покрытием имеют существенные преимущества перед всеми другими при сварке конструкций ответственного назначения [1]. Электроды типа УОНИ-13 характеризуются более низким содержанием газов в наплавленном металле по сравнению с электродами других видов, малая окислительная способность покрытий обеспечивает более полный переход легирующих элементов в металл сварочного шва.

В наплавленном металле наблюдается и прирост примесей цветных металлов, серы и фосфора, по сравнению содержанием в проволоке, за счет перехода их из обмазки электрода. Это обусловлено тем, что в некоторых ферросплавах, используемых в качестве составляющих покрытия, содержание серы и фосфора в 1.5¸5.0 раз больше, чем в сварочной проволоке [8]. Доля таких компонентов в покрытиях электродов обычно составляет 15¸30 %. В работе [9] установлено, что при наплавке электродами фтористо-кальциевого типа в шлак переходит фосфора 0.001¸0.002 %, серы 0.0013¸0.004% по отношению к массе расплавленного стержня. Следовательно, гарантировано низкое содержания серы и фосфора в металле сварного шва возможно лишь за счет снижения концентрации этих примесей в компонентах покрытия электродов. В состав электродных покрытий фтористо-кальциевого типа в основном входит ферротитан, ферромарганец и ферросилиций. Причем наибольшую долю из них занимает ферротитан до 15%. Поэтому газонасыщенность ферротитана и содержание в нем таких примесей как сера, фосфор и цветные металлы существенно влияют на свойства металла сварных швов [2]. Для улучшения свойств сварных швов необходимо использовать в сварочных электородах ферротитан высокого качества с низким содержанием газов и примесей цветных металлов. Следовательно, актуальной задачей материаловедения и сварки является разработка материалов и технологий, позволяющих улучшить структуру и свойства наплавленного металла за счет улучшения качества сварочных электродов.

В связи с выше изложенным для улучшения структуры и свойств наплавленного металла, предложено, при изготовлении электродов типа УОНИ-13 использовать комплексную лигатуру, полученную сплавлением электрошлаковым способом отходов титана с серийными ферросплавами, с использованием эффекта рафинирования активными шлаками.

Исследование структуры и свойств наплавленного металла

Для исследования влияния состава ферротитана на свойства наплавленного металла были изготовлены три партии электродов УОНИ 13/55 с различными по составу и способу производства ферросплавами:

партия А – по рецептуре с использованием алюминотермического ферротитана ФТи30А и ферросплавов промышленного производства.

партия Б – по рецептуре А с заменой ферротитана алюминотермического способа производства ФТи35А на ферротитан электрошлаковой выплавки ФТШ45.

партия В – по рецептуре А с заменой всех ферросплавов промышленного производства на 12% опытного комплексно-легированного ферротитана К-2.

Пассивирование сплава К-2 производили в муфельной печи при температуре 350° С в течение 30 мин. Исследование технологического процесса приготовления обмазочной массы и нанесения ее методом опрессовки для всех трех партий электродов, а также процесса возбуждения и горения дуги показало, что каких либо различий в технологичности при изготовлении и наплавке металла между электродами партий А, Б и В не наблюдается [10].

Исследование химического состава наплавленного металла

Химический состав металла, наплавленного электродами с покрытиями, содержащими ферротитан разного способа производства, имеет некоторые различия [9] (табл. 1.1, 1.2.).

 

Таблица 1.1 – Химический состав наплавленного металла

Партия электродов	Массовая доля элементов, %
	С	Si	Mn	S	P
А	0,09	0,05	1,0	0,020	0,020
Б	0,10	0,030	0,80	0,020	0,022
В	0,09	0,035	1,0	0,014	0,016
Паспортный состав	0,08-0,11	0,2-0,5	0,6-1,2	£0,022	£0,024

Как видно из приведенной таблицы, химический состав металла, наплавленного электродами всех исследованных в работе партий, соответствует требованиям паспорта электродов УОНИ 13/55. Более низкое содержание Si и Mn в металле, наплавленном электродами партии Б и В получено в результате большего вовлечения этих элементов в реакции раскисления металлической ванны, при меньших содержаниях Аl в покрытии электродов партии Б и В (0,14%) в сравнении с покрытием А (0,96%). Более высокая концентрация Si, Mn и Тi в металле партии В в сравнении с Б свидетельствует о меньших потерях этих элементов на поверхностное окисление в процессе изготовления электродов при использовании сплава К-2. В металле, наплавленном электродами партии В, содержится наименьшее количество примесей S и P, что является следствием применения комплексно-легированного ферротитана К-2, при получении которого методом ЭШВ использовались отходы титана, содержащие малое количество этих примесей, а промышленные ферросплавы ФМн1 и ФС 45 были рафинированы по S и P высокоосновным флюсом в процессе выплавки.

При этом, в наплавленном металле снижается не только количество S и P, газов (О и N), а также и примесей цветных металлов [8] (табл.1.2).

Таблица 1.2 – Содержание газов и примесей цветных металлов в наплавленном металле

Партия электродов	Массовая доля элементов, %
	O	N	Ti	Cu	Sn
А	0,050	0,0073	0,011	0,1	0,01
Б	0,046	0,0062	0,018	0,08	0,005
В	0,040	0,0065	0,020	0.08	0,005

При производстве ферротитана и комплексно-легированного ферротитана методом ЭШВ используются отходы Тi в виде листовой обрези, содержащие низкое количество газов (О и N), С и примесей цветных металлов без использования вторичного А1, что полностью исключает возможность их внесения. Поэтому содержание примесей Cu и Sn в металле, наплавленном электродами партии Б и В ниже, чем электродами А.

Количество кислорода в металле, наплавленном электродами партии В, наиболее низкое. Это свидетельствует о более полном раскислении металла шва при использовании в покрытии В комплексно-легированного ферротитана К-2.