2020-01-14
204
Якість подрібнення зерна визначалася по ГОСТ 134986.8 - 72 “Комбикорма. Методы определения крупности размола и содержания неразмолотых семян культурных и дикорастущих растений” [10]. При цьому у пробі масою 100 г допустимі норми втрат не повинна перевищувати 1 %, розбіжність в одному й тому ж зразку ±0,1 % а між контрольним і арбітражними аналізами ± 0,2 %.
Згідно ДСТУ 2421-94“Комбiкорми. Термiни та визначення” [16] та ДСТУ 4508: 2005 “Комбікорми-концентрати для свиней. Технічні умови" [17] залишок на ситі діаметром 3 мм не повинен перевищувати 5 - 12 % для різних вікових та статевих категорій свиней та 10 - 30 % для ВРХ. Залишок на ситі діаметром 5 мм допускається тільки для беконної та м’ясної відгодівлі свиней у межах не більш одного проценту, та відгодівлі дорослої ВРХ, дійних корів і биків - виробників не більше 5 %
Для того щоб оцінити якість роботи дробарки та порівняти ефективність подрібнення при різних коефіцієнтах лінійних співвідношень, був використаний ситовий класифікатор кулісного типу.
|
|
|
Класифікатор для проведення гранулометричного аналізу зернової суміші (рис.4.4) складається з мотор-редуктора (електродвигун постійного струму типу 2ПП-40 потужністю Ne=70Вт, нормальною частотою обертання валу ne=4100об/хв та черв’ячний редуктор з передавальним числом U=51); насадженого на його вал кривошипа з пальцем; куліси, у прорізі якої знаходиться палець кривошипу; паралелограмного механізму, ведучою ланкою якого є продовження куліси, вертикальною ланкою, що поступально рухається - набір лабораторних сит, механізму кріплення сит, горизонтальною веденою ланкою - коромисло, нерухомою ланкою - стійка. Ланки паралелограмного механізму між собою шарнірно з’єднані пальцями. Конструкція механізму кріплення дозволяє легко та швидко знімати набір сит, змінювати кількість сит у ньому.
Рис.4.4 Ситовий кулісний класифікатор для гранулометричного аналізу зернового матеріалу після подрібнення: 1 - підставка; 2 - тумблер, 3 - регулятор автотрансформатора; 4 - лампа сигнальна; 5 - противага; 6 - гайка; 7 - куліса; 8 - електродвигун; 9 - палець кривошипа; 10 - кривошип; 11 - стійка; 12 - втулка; 13 - стрижень; 14 - поперечка; 15 - гайка-баранчик; 16 - палець; 17 - коромисло; 18 - ситовий набір
Стійка закріплена на кришці основи класифікатора. В середині основи розташований лінійний автотрансформатор. Обертанням рукоятки змінюється напруга в роторі електродвигуна, чим досягається встановлення потрібної частоти обертання двигуна. Двигун приєднаний до мережі перемінного струму напругою 220 В, через трансформатор з напругою на вторинній обмотці 24 В та випрямляючим містком. Для вмикання електродвигуна є тумблер, а для сигналізування про його роботу - неонова лампочка. З метою зміни амплітуди коливання сит кривошип під кріплення пальця кривошипу декілька отворів, які дають можливість встановлювати радіус кривошипу 0,020; 0,030; 0,040; 0,050 м. Врівноваження набору сит відбувається противагою, закріпленою на кінцях куліси та коромисла. При вмиканні електродвигуна кривошип, який обертається з його валом, передає кулісі та з’єднаним з нею набором сит інтенсивне коливання. Ситовий аналіз проводиться для визначення ефективності та основних параметрів процесу подрібнення зерна виконується в наступній послідовності:
|
|
|
1. Відбираємо з кожного пакета пробу в поліетиленові стаканчики. Вага кожної проби повинний складати 0,100 кг. Зважування проби робимо на лабораторних вагах типу ВЛКТ-500г.
2. Вибираємо для класифікатора комплект сит: 1-е сито - ø1 мм, 2-е сито - ø2 мм і 3-е сито - ø3 мм.
3. Установлюємо на класифікатор ситовий піддон, три сита і кришку сит, весь набір фіксується.
4. Регулюємо режим роботи класифікатора: амплітуда коливань - 0,1 м, частота коливань 110.120 хв-1.
5. На верхнє решето класифікатора висипаємо приготовану пробу подрібненої зернової суміші, закриваємо кришкою, закріплюємо набір решіт на платформі класифікатора.
6. Включаємо електродвигун і протягом 3 хвилин робимо сортування здрібненої зернової суміші на фракції.
7. Кожну фракцію, що залишилася на решетах, а також "прохід" нижнього решета зважуємо на лабораторних аналітичних вагах типу ВЛКТ-500г.
8. Отримані результати гранулометричного складу фракцій заносимо в таблицю.
9. Розраховуємо масу кожної фракції в процентному вмісті В (%) цієї фракції стосовно вихідного навішення по "сходу" і "проходу". Середній розмір часточок dі ср визначається як середнє арифметичне діаметрів верхнього і нижнього сита:
(4.1)
10. Робимо розрахунок ступеню подрібнення і по формулі:
(4.2)
де 
- середній розмір часток вихідного продукту;
- середній розмір часток здрібненого продукту;
Dэ - еквівалентний діаметр зернівки:
(4.3)
і модуля помелу М по формулі:
(4.4)
де М - модуль помелу;
- маса матеріалу на дні класифікатора;
, 
, 
- маса матеріалу відповідно на першому, другому і третьому ситі.
За результатами експериментальних даних будується графік залежності процентного вмісту фракцій та оцінюється відповідність якості подрібнення щодо модуля помелу (табл.4.1) і зоотехнічним вимогам (табл.4.2).
Таблиця 4.1
Модуль помелу по ОСТ 452
| Модуль помелу | Розмір часток, мм | Залишок на ситі, % | |
| З отворами ø 3 мм | З отворами ø 5 мм | ||
| крупний | 2,60 - 1,80 | Не більше 35 | Не більше 5 |
| середній | 1,80 - 1,00 | Не більше 12 | Не допускається |
| дрібний | 1,00 - 0, 20 | Не більше 5 | Не допускається |
Згідно зоотехнічних вимог [14] кондиційні розміри часток для відгодівлі свиней приведені у табл.4.2.
Таблиця 4.2
