Завершающими операциями технологического процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин.
Собранное после ремонта оборудование должно отвечать техническим требованиям. О качестве ремонта судят по данным фактических эксплуатационных характеристик машины (развиваемая мощность, частота вращения, производительность, грузоподъемность, давление и др.) и правильности взаимодействия отдельных узлов и агрегатов.
Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки сборочной единицы, агрегата или машины в целом. После тщательного осмотра и проверки правильности сборки производится приработка (обкатка) машины.
Различают холодную и горячую приработку.
При холодной приработке машины испытывают без нагрузки и приводят в действие от постороннего источника энергии.
При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Нагрузку на машину можно создавать при помощи тормоза (механического, электрического, гидравлического) или других устройств.
|
|
Допускается проводить ускоренную обкатку, которую выполняют с использованием специальных приработочных присадок, которые добавляют к смазочному маслу. При ускоренной обкатке двигателей приработочные присадки могут добавляться либо к всасывающему в цилиндры воздуху, либо к топливу.
Весь период приработки машины строго контролируется специальным персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов; ведется наблюдение за температурой подшипников, наличием, характером и величиной вибраций, уровнем шума в процессе приработки, скоростью изнашивания.
Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям. Приемочные испытания устанавливают соответствие фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на специальных стендах в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным.
Порядок испытаний определяется техническими условиями. Обнаруженные в процессе приемочных испытаний неполадки устраняют, после чего машину вновь подвергают повторным (контрольным) испытаниям.
При внесении в машину каких - либо новых элементов (новый материал, изменение качества поверхности и др.) проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины. Поскольку качественные и всесторонние испытания отремонтированной машины могут быть произведены только на специальном стенде, следует стремиться к созданию подобных стендов на всех ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли.
|
|
На рис. 8.16 приведена схема стенда для обкатки и испытания турбобуров.
В состав стенда входят металлическая вышка высотой 27 м, лебедка с приводом и станцией управления, ротор, буровой насос с приводом, скважина глубиной 15-20 м и металлическая емкость до 15 м3 с градуированной рейкой. Промывочная жидкость циркулирует по замкнутой системе, а фактическая производительность насоса определяется с помощью замерной рейки. Испытательный стенд оборудован контрольно-измери- тельными приборами и набором приспособлений для измерения высоты подъема вала верхней секции, приспособлением для запуска турбобура, приспособлением для измерения утечек через ниппель, моментомером для измерения тормозного момента, тахометром и регистрирующими манометрами.
Обкатку турбобура на стенде производят при таком же примерно расходе промывочной жидкости, как и в эксплуатационных условиях.
В процессе обкатки проверяют плавность запуска турбобура; перепады давления на турбобуре при запуске, холостом режиме и торможении; герметичность резьбовых соединений; расход жидкости через ниппель; наличие посторонних шумов; биение вала турбобура; температуру в опорах; величину осевого люфта.
У секционных турбобуров перед обкаткой проверяют правильность их регулировки.
На рис. 8.17 приведена схема стенда для обкатки вертлюгов.
Стенд состоит из мачты для подвешивания вертлюга, привода для вращения ствола вертлюга и домкратов с траверсой для создания нагрузки на вертлюг. Высота мачты от основания до верхней площадки 8 м. На верхней площадке смонтированы подшипники, в которых установлена верхняя траверса. На траверсу надевают строп испытываемого вертлюга.
Рис. 8.16. Схема стенда для испытания турбобуров:
1 - станция управления; 2 - электродвигатель; 3 - лебедка; 4 - вышка; 5 - ротор; 6 - емкость с промывочной жидкостью; 7 - буровой насос; 8 - электродвигатель; 9 -агрегат форсированного бурения.
В нижней части мачты приварены поперечины, в которых смонтированы два гидравлических домкрата. Плунжеры домкратов упираются в нижнюю подвижную траверсу, на переводник которой навинчивают рабочую трубу. В основании пола по оси мачты установлен домкрат для поддержания нижней траверсы.
Приводная часть представляет полностью скомплектованный индивидуальный привод к ротору. Привод состоит из сварной рамы, на которой смонтированы два электродвигателя и четы- рехскоростная коробка передач.
Рабочая труба проходит через отверстие в столе ротора и в верхней части присоединяется к ниппелю ствола вертлюга.
К домкратам подведены трубопроводы гидравлической системы для подачи и отвода масла насосом.
Рис. 8.17. Схема стенда для обкатки вертлюгов:
1 - рама; 2 - электродвигатель; 3 - коробка перемены передач; 4 - ротор; 5 - вертлюг; 6 - мачта; 7 - верхняя траверса; 8 - аппарат для регистрации температуры; 9 - домкрат; 10 - нижняя траверса; 11 - рабочая труба; 12 - электродвигатель насоса; 13 - насос; 14 - емкость для масла; 15 - нагнетательный коллектор.
Давление гидравлической системы контролируется манометрами. Уровни масла в коробке перемены передач и нижней траверсе определяются с помощью уровнемеров.
Стволу вертлюга вращение передается от электродвигателей через коробку перемены передач, ротор и рабочую трубу (квадрат). Нагрузку на вертлюг создают домкратами.