2020-04-12
1870
Таблица 1
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность. 2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условия работы и возможные дефекты. 3. Изучить оборудование и оснастку 4. Подготовить исходные данные. 5. Определить состояние блока цилиндров 5.1.Осмотреть блок цилиндров 5.2. Определить состояние резьбы в отверстиях под шпильки крепления головки цилиндров | Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта, требования РК 200- РСФСР- 2025- 73 на ремонт. Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе. Назначить конструктивные элементы[1], подлежащие дефектации: a. блок цилиндров (стенки рубашки охлаждения и верхнего картера, резьбовое отверстие под шпильку крепления головки блока, отверстия под толкатели); b. гильза цилиндров (отверстие под поршень, посадочная поверхность). Название конструктивных элементов записать в графу «2» раздела 2 отчета (см. вариант отчета, стр. 10). Для каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации, определить технологические параметры (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их значения, а также способы и средства контроля. Значения технологических параметров записать в графу «3», а наименования способов и средств дефектации – в графу «5» раздела 2 отчета. Установить наличие выбракованных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер тещин, отколов, рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» раздела 2 отчета. Поочередно ввернуть в резьбовые отверстия калибр-пробку резьбовую М11 – 6Н. Калибр должен плотно вворачиваться в отверстие. Покачивание и осевое перемещение калибра свидетельствует о необходимости ремонтных воздействий. Результаты контроля по каждому из отверстий записать в графу «4» раздела 2 отчета. |
Продолжение таблицы 1
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 5.3. Определить состояние отверстий под толкатель 6. Определить состояние гильзы цилиндров. 6.1.Осмотреть гильзу цилиндров 6.2.Замерить отверстие под поршень 6.3.Определить величину общего износа (Иобщ), мм 6.4.Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм 6.5.Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 6.6. Определить размер обработки отверстия под поршень (Dp), мм 6.7. Назначить категорию РР для всех гильз (Dpp), мм | Попытаться ввести калибр-пробку в отверстие. Если калибр проходит, отверстие требует ремонтных воздействий. Результаты по каждому из отверстий записать в графу «4» раздела 2 отчета. Указания по выполнению см. п. 5.1. С помощью индикаторного нутромера замерить диаметр отверстия в поясах I-I, II-II, III-III (рис. 1) и взаимно перпендикулярных плоскостях (А-А и Б-Б). Результаты записать в раздел 3 отчета(см. вариант отчета, стр. 11). Пояс I-I располагают ниже выработки от верхнего поршневого кольца; II-II –посередине гильзы; III-III – на 20 мм выше нижнего обреза гильзы. Иобщ = Dи – Dн, где Dи – наибольшее значение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с наибольшим износом); Dн – диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу). И = bИобщ Где b - коэффициент неравномерности износа (b = 0,4). Dов = DА-А – DБ-Б; Dкон = Dmax – Dmin Для каждого отверстия под поршень получить три значения овальности и два – конусообразности и занести их в раздел 3 отчета. Наибольшее значение записать в раздел 2 отчета. Расчет вести по гильзе с предельным размером отверстия под поршень Dp = Dи+ И + 2Z, где Z – минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z = 0,150 мм). Записи расчетов вести в разделе 4 отчета. Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее большее значение. Dpp ³ Dp где Dpp – категорийный ремонтный размер. Категорию РР (значение диаметра) записать в графу «4» раздела 2 отчета. |
Продолжение таблицы 1
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 6.8. Определить состояние посадочной поверхности 7. Сделать заключение 8. Назначить технологические операции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт». 9. Организационно-техническое обслуживание рабочего места 10. Сдача отчета и защита результатов работы | Замерить микрометром диаметр посадочной поверхности гильз в одном поясе (посередине) двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Результаты записать в таблицу раздела 3 отчета. Наибольший действительный размер по каждой гильзе записать в графу «4» соответствующей строки раздела 2 отчета. Сравнить действительное состояние деталей с требованиями РК и в графу «6» раздела 2 отчета записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта. Наименование операций, вспомогательных и технологических переходов записать в разделе 2 отчета. Привести в исходное положение инструмент, детали, документы, протереть инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет. Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом учащийся должен уметь объяснить (при необходимости) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента, применяющихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции. |
Вариант отчета о выполнении лабораторной работы № 1
Выполнение задания.
1. Исходные данные: Указать материал, из которого изготовлена деталь, основные конструктивные элементы, требования к точности размеров, установочные базы.
2. Маршрутная карта на дефектацию деталей
Наименование детали I. Блок цилиндров II. Гильза цилиндров
Марка автомобиля ЗиЛ-130 ЗиЛ-130
Номер детали по каталогу 130-1002010 130-1002020
Материал, твердость Чугун серый СЧ 18-36 Гильза – СЧ 18-36
НВ 170-229 НВ 179-229; гильза-
вставка – чугун легиро-
ванный, НВ 156-197
| № п/п | Конструктивные элементы детали | Требования рабочего чертежа или РК (мм) | Действительное состояние элемента детали (мм) | Способ установления дефекта; применяющийся инструмент | Заключение |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1. 2. 3. 4. 1. 2. | I Стенки рубашки охлаждения Стенки верхнего картера Резьбовые отверстия под болты крепления головки цилиндров Отверстие под толкатели (8)* II Отверстие под поршень (4) Нижний посадочный поясок (4) | 1.1. Повреждения не допускаются 2.1. Повреждения не допускаются 3.1. М12 -6Н 4.1. Dн = 25 Н7(+0,023) Р1, Р2** Допустимый без ремонта D = 25,04 1.1. Dн = 100 Н8(+0,,06) Р1, Р2, Р3 Допустимый без ремонта – в пределах допуска на изготовление 1.2. Rа = 0,32 – 0,25 1.3. Нецилиндричность 0,020 2.1. dн = 122 h7 (-0,040) Допустимый без ремонта d = 121,940 2.2. Rа = 1,25 –1,0 | 1.1 Трещина L = 52 2.1. Повреждения отсутствуют 3.1. Сорвана одна нитка в третьем отверстии 4.1. Dн < 25,04 1.1. Dд = 100,380 DРР2 = 100 +0,060 1.2. Видимых следов повреждений нет 1.3. Нецилиндричность 0,050 2.1. d1-4 = 121,990; 121.960; 121.968; 121.972 2.2. Видимых следов повреждений нет | 1.1. Осмотр, лупа 2.1. То же 3.1. Осмотр; резьбовой калибр 4.1. Калибр-пробка НЕ 25,04 1.1. Индикаторный -нутромер НИ 80-100 ГОСТ 868 -82 1.2. Осмотр и сравнение с эталоном 1.3. Расчет 2.1. Микрометр МР 75 –100 ГОСТ 4381 –80 2.2. Осмотр и сравнение с эталоном | «В ремонт», сварка «Без ремонта» «В ремонт», перенарезание резьбы «Без ремонта» «В ремонт», ремонтные размеры – Р2 «Без ремонта» «В ремонт» «Без ремонта» «Без ремонта» |
3. Таблица результатов замеров и расчетов
| Объект измерения | Пояс измерения | Плоскость измерения | № гильз | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | |||
| Диаметр отверстий под поршень Диаметр посадочных поверхностей | 
I - I
II - II
III - III
Конусообразность
I - I
| 
А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
 А-А
Б-Б
| 100,38 100,34 0,04 100,34 100,32 0,02 100,34 100,36 0,,02 0,04 0,04 121,99 121986 | 100,26 100,25 0,01 100,23 100,21 0,02 100,22 100,24 0,02 0,04 0,04 121,96 121,962 | 100,12 100,10 0,01 100,09 100,08 0,01 100,11 100,12 0,01 0,03 0,04 121,970 121,968 | 100,21 100,20 0,01 100,18 100,17 0,01 100,19 100,22 0,03 0,03 0,05 121,969 121,972 |
4. Основные расчеты по определению износа (размеров, овальности, конусности), изгиба, взаимного расположения элементов детали и их осей (непрямолинейности, неплоскостности, расстояние между осями, несоосности отверстий):
Иобщ = Dи – Dн = 100.38- 100.06 = 0.32 мм;
И = bИобщ = 0,4 х 0,32 = 0,128 мм;
Dp = Dи+ И + 2Z = 100,38 +0,128 +0,150 = 100,66 мм;
Dpp ³ Dp; 1010,060 > 100,66
Лабораторная работа № 2.
Дефектация коленчатого вала
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы коленчатого вала — коренные и шатунные шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика и под подшипник ведущего вала коробки передач).
 |
Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4—5 (для шеек валов) и квалитетов 6—7 для остальных конструктивных элементов, отклонения форм и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета. Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ± 0,05 мм. Шероховатость поверхности шеек не грубее Rа0,32 мкм). Коленчатые валы должны быть динамически отбалансированы.
Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповик и под подшипник ведущего вала коробки передач.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов (Dизн до 0,1 мм, Dнецил. до 0,08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (Dбиения до 0,150 мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА -3, ЛД -2), магнитных (МДВ, 77МД -1, МЭД -2) и ультразвуковых (У3Д -7Н) дефектоскопов.
Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР),слесарно-механической обработкой, наплавкой подслоем легирующего флюса. Биение устраняется пластическим деформированием (правкой).
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, стойка микрометра C-IV, штатив Ш-П-Н (ГОСТ 10197—70), лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-75 (ГОСТ 4381—80), микрометрический глубиномер 0—100 (ГОСТ 4381—8О), штангенциркуль ШЦ-І-160-0,1 (ГОСТ 166—-80), штангенрейсмус ПР-250-0,05 (ГОСТ 164—80), штангенглубиномер (ГОСТ 162—80), индикатор часового типа (ГОСТ 577—68).
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию коленчатого вала (табл. 2 ).
Таблица 2
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 1, 2, 3 4. Подготовить исходные данные 5. Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик 6. Определить состояние коленчатого вала 6.1. Осмотреть коленчатый вал | См. пп. 1, 2, 3 табл. 1 Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал), их названия записать в граф. «2»разд. 2 отчета (см. вариант отчета, стр. 10). Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу «5»разд. 2 (см. вариант отчета, стр. 10). На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя. При наличии сорванных виток в резьбе определяют их число Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. |
Продолжение таблицы 2
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 6.2. Определить размеры коренных шеек 6.3. Определить величину общего износа (Иобщ) Для всех шеек, мм 6.4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм 6.5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 6.6. Определить размер обработки коренных шеек при износе в пределах (РР), мм 6.7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dрр), мм 6.8. Измерить длину первой коренной шейки 6.9. Определить размеры шатунных шеек 6.10. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм | Результаты записать в графу «4» разд. 2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах І - І, ІІ - II (рис. 2а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А - А и Б - Б (А - А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии равном 1/4от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вела. Результаты замеров записать в разд. 3 отчета (см. табл. 3), Иобщ = dн – dи где dн - диаметр шейки до начала: эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dи - минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) И = bИобщ где b =0,6 — коэффициент неравномерности износа Dов. = dА – А – dБ – Б Dкон = dI - I – dII - II Для каждой шейки получить два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2 Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp = dи – И – 2Z где dр - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;. Z — минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z = 0,05). Записи расчетов вести в разд. 4 отчета. Сравнить результаты расчета со значениями РР из РК и вы брать ближайшее меньшее значение dрр £ dр Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу «6» разд. 2 отчета Замер вести микрометрическим глубиномером в двух местах под углом 180°. Значения записать в графу «4» разд. 2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I – I и ІІ - ІІ (рис. 2б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А - А) – параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б - Б) – перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном ¼от ее общей длины. Результаты замеров (табл. 3) записать в разд. 3 отчета Иобщ = dн – dм где dн - диаметр шейки до начала: эксплуатации, dм – минимальный диаметр шейки |
Продолжение таблицы 2
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 6.11. Определить величину одностороннего неравномерного износа, мм 6.12. Определить нецилиндричность шеек, мм 6.13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм 6.14. Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dрр),мм 6.15. Измерить длину первой шатунной шейки, мм 6.16. Определить величину радиуса кривошипа, (Rкр) | И = bИобщ Dов. = dА – А – dБ – Б Dкон = dI - I – dII - II Для каждой шейки получить два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2 Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ dp = dи – И – 2Z. Записи расчетов вести в разд. 4 отчета Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dрр £ dр Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу разд. 2 отчета Измерение вести штангенциркулем, губками для внутренних измерений. Значение длины записать в графу «4» разд. 2 отчета Измерить радиус кривошипа (рис. 3), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние а1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние а2. Вычислить Rкр = (а1 – а2)/2 |
В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 7—10 табл. 1.
Таблица 3.
| Объект измерения | Пояс измерения | Плоскость измерения | Номера шеек | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
| Коренные шейки | I - I II - II Конусообразность |
 А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
| |||||
| Шатунные шейки | I - I II - II Конусообразность | 
А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
Овальность
 А-А
Б-Б
| |||||
Лабораторная работа №З.
Дефектация распределительного вала
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы распределительного вала — опорные шейки, впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия.
Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов (Dизн до 0,05 мм), нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения (Dбиения до 0,10 мм).
Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.
Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4З81 - 80), индикатор часового типа (ГОСТ 577 -68), шаблоны с профилем впускных и выпускных кулачков.
 |
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию распределительного вала (табл. 4).
Таблица 4
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 1, 2, 3 4. Подготовить исходные данные 5. Проверить состояние центровых отверстий 6. Определить состояние распределительного вала | См. пп. 1, 2, 3 табл. 1 Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (опорные шейки, кулачки, распределительный вал), их названия записать в граф. «2»разд. 2 отчета (см. вариант отчета, стр. 10). Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу «5»разд. 2 (см. вариант отчета, стр. 10). На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя. |
Продолжение таблицы 4
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 6.1. Осмотреть распределительный вал 6.2. Определить размеры опорных шеек, мм 6.3. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм 6.4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм 6.5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 6.6. Определить размер обработки опорных шеек при износе в пределах (РР), мм 6.7. Назначить категорию РР для всех опорных шеек (dрр), мм 6.8 Определить состояние кулачков (см. рис. 4б, в) | Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах І - І, ІІ - II (рис. 4а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А - А и Б - Б (плоскость А – А расположена в плоскости первого кулачка). Результаты замеров записать в разд. 3 отчета (см. табл. 5а), Иобщ = dн – dм где dн - диаметр шейки до начала: эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dм - минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) И = bИобщ где b =0,6 — коэффициент неравномерности износа Dов. = dА – А – dБ – Б Dкон = dI - I – dII - II Для каждой шейки получить два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в разд.2. Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp = dм – И – 2Z где dр - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;. Z — минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z = 0,05). Записи расчетов вести в разд. 4 отчета. Сравнить результаты расчета со значениями РР из РК и выбрать ближайшее меньшее значение dрр £ dр Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу «6» разд. 2 отчета Измерить микрометром диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рис. 4в) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм (рис. 4б). Измерить высоту кулачков (размер а, рис. 4в) в двух поясах. Рассчитать высоту подъема каждого клапана h = a – b. Результаты записать в разд. 3 отчета (см. таблицу 5б). Наименьший действительный размер цилиндрической части и высоты подъема клапана записать в графу «4» разд. 2 отчета. Определить состояние кулачков по профилю, для чего опереть шаблон на кулачок и установить характер износа. Определить необходимость ремонтных воздействий. |
В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 7—10 табл. 1.
Таблица 5а
|
Пояс измерений | Плоскость измерения | Номера шеек распределительного вала | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
 Опорные шейки
|
I - I
 II - II
| А-А Б-Б Овальность А-А Б-Б Овальность | |||||
Таблица 5б
|
Кулачки | Места замера | Номера кулачков | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||
Впускные
Выпускные
| a
b
h = a – b
Конусообразность
 a
b
h = a – b
Конусообразность
| ||||||||
Лабораторная работа № 4.
Дефектация шатуна.
Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы шатуна – верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки.
Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квалитетов 4- 5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02 – 0,,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1 мм. Шероховатость обрабатываемых отверстий не грубее Rа = 0,,63 мкм.
Установочными базами служат основные рабочие поверхности.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий (Dизн до 0,05 мм) и торцов нижней головки (Dизн до 0,1 мм). Деформация от изгиба и скручивания может достигать Dизг до 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации – правкой «в холодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют.
 |
Оборудование и оснастка рабочего стола: стол дефектовщика, тиски слесарные, микрометры рычажные МР – 50 и МР – 75(ГОСТ 4381 – 80), штангенциркуль ШЦ – II – 160 – 0,05 (ГОСТ 166 – 80).
Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию шатуна (табл. 6).
Таблица 6
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 1, 2, 3 4. Подготовить исходные данные 5. Определить состояние шатуна 5.1. Осмотреть шатун 5.2. Определить состояние нижней головки | См. пп. 1, 2, 3 табл. 1 Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе), их названия записать в граф. «2»разд. 2 отчета (см. вариант отчета, стр. 10). Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их значения, а также способы и средства их контроля. Значение параметров и наименования способов и средств контроля записать в графу «5»разд. 2 (см. вариант отчета, стр. 10). Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2 отчета Затянуть гайки болтов крышки динамометрическим ключом с требуемым моментом и последовательностью. Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести в поясах I – I и и II – II (рис. 5а), находящихся на расстоянии ℓ1 = ¼ и ℓ 2 = ¾ от ширины головки и в плоскостях: А – А (перпендикулярно плоскости разъема), Б – Б и В – В (под углом 45 ° от плоскости А – А в обе стороны). Результаты замеров (таблица 7) записать в разд. 3. Наибольшую из полученных величин в графу «4» соответствующей строки разд. 2 отчета. |
Продолжение таблицы 6
| Содержание перехода | Указания по выполнению |
| 5.3. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 5.4. Определить величину износа (Иизн), мм 5.5. Определить состояние верхней головки 5.6. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 5.7. Определить величину износа (Иизн), мм 5.8 Определить состояние шатуна в сборе | Dов. = Dmax – Dmin Dкон = DI - I – DII - II Полученные значения записать в разд. 3 отчета. Для нижней головки получить два значения овальности и три – конусообразности. Наибольшие из них записать в разд. 2 отчета. Иизн = Dmax - Dн где Dmax – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта. Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести в поясах I – I и и II – II (рис. 5б), находящихся на расстоянии L1 = ¼ и L2 = ¾ от длины головки и в плоскостях: Г – Г и Д – Д. Результаты замеров (таблица 7) записать в разд. 3. Наибольшую из полученных величин в графу «4» соответствующей строки разд. 2 отчета. Dов. = Dmax – Dmin Dкон = DI - I – DII - II Полученные значения записать в разд. 3 отчета. Иизн = Dmax - Dн где Dmax – наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Измерить расстояние между осями L = ℓ + 0.5 (D1 + D2) где ℓ – расстояние между головками; D1 – диаметр отверстия нижней головки; D2 – диаметр отверстия верхней головки. Полученный результат записать в разд. 2 отчета. |
В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 7—10 табл. 1.
Таблица 7
| Пояс измерений | Значения диаметров, мм | Овальность | Значения диаметров, мм | Овальность | ||||
| А - А | Б - Б | В - В | Г - Г | Д – Д | ||||
| Нижняя головка | I – I II – II Конусообразность | |||||||
| Верхняя головка | I – I II – II Конусообразность | |||||||
КОМПЛЕКТОВОЧНЫЕ РАБОТЫ.
Цель работ – уяснение сущности метода групповой взаимозаменяемости. Приобретение практических навыков в расчете размерных групп деталей и подборе сопряженных деталей по ремонтным размерам и размерным группам. Уяснение работы, выполняемой комплектовщиком, включая пользование средствами контроля и руководством по капитальному ремонту.
