2020-06-08
691
Фильтр тонкой очистки топлива состоит из крышки с вентилем, корпуса, уплотнителя и фильтрующего элемента. Проходя через шторки бумажного фильтра, топливо практически полностью очищается от воды и механических примесей. Очищенное топливо из корпуса фильтра подается к топливному насосу. Отстой из фильтра сливается через отверстие закрываемое пробкой, находящееся в нижней части корпуса. При помощи вентиля удаляется воздух из системы подачи топлива и фильтра. (Приложение 3)
Техническое обслуживание фильтра тонкой очистки также заключается в сливе отстоя, промывке внутренних частей и замене фильтрующего элемента. Каждые 240 часов эксплуатации следует сливать топливный отстой из фильтра путем отворачивания пробки. Срок эксплуатации фильтрующего элемента зависит от качества используемого топлива. Фильтрующий элемент заменяется при переходе на зимний сезон, но не реже 1500 часов эксплуатации. Для замены фильтрующего элемента необходимо закрыть краник топливного бака; слить топливо из фильтра; открутить гайки фиксирующие крышку и снять ее промыть внутреннюю полость фильтра и крышку; собрать фильтр в обратном порядке.
|
|
|
3. Виды технического обслуживания
То подразделяется на регламентированное и нерегламентированное.
Регламентированное ТО включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту. К таким работам обычно относятся: замена смазки в агрегатах, замена некоторых ответственных быстро изнашиваемых и легкозаменяемых деталей, испытания сосудов и грузоподъемных механизмов, регулировка и наладка ответственных рабочих машин (например, подъемных машин), периодическое техническое обслуживание по специальному графику и регламенту, и т.п., а также проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально. Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику.
Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т.д. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой.
|
|
|
Техническое обслуживание № 1 (ТО-1) проводят через каждые 60 ч работы.
Сначала выполняют все операции ЕТО. После этого проводят следующие операции: моют трактор; проверяют уровень масла в корпусе топливного насоса, натяжение ремня вентилятора дизеля, давление воздуха в шинах и их состояние, работу рулевого управления и тормозов; смазывают подшипники водяного насоса системы охлаждения и отводки сцепления; сливают отстой из топливного фильтра грубой очистки.
Через одно техническое обслуживание N8 1 (после 120 ч работы) проверяют уровень и состояние масла в поддоне воздухоочистителя дизеля, очищают ротор центробежного масляного фильтра дизеля, смазывают подшипники шарниров карданных валов переднего ведущего моста.
Техническое обслуживание № 2 (ТО-2)проводят через каждые 240 ч работы. Сначала выполняют все операции технического обслуживания N8 1, затем делают следующее:
1. заменяют масло в картере дизеля, поддоне воздухоочистителя и корпусе топливного насоса (при использовании масел М8Г2и МЮГ2по ГОСТ 8581-78 с содержанием серы не более 0,5% масло в картере дизеля заменяют через 480 ч работы);
2. сливают отстой из фильтра тонкой очистки топлива и топливных баков;
3. промывают фильтрующие элементы воздухоочистителя пускового дизеля, регулятора давления пневматической системы;
4. проверяют уровень масла в корпусах трансмиссии (сцепления, коробки передач, заднего моста, переднего ведущего моста, верхних и нижних пар колесных редукторов, промежуточной опоры карданной передачи), баке раздельно-агрегатной гидравлической системы, редукторе пускового двигателя, корпусе гидроусилителя рулевого управления; смазывают втулки поворотных цапф переднего моста, ступицу педали сцепления;
5. проверяют свободный ход педали сцепления и тормозов, падение давления воздуха в пневмосистеме при свободном положении педалей тормозов, свободный ход рулевого колеса, герметичность воздухоочистителя и впускного трубопровода двигателя, состояние клемм и вентиляционных отверстий аккумуляторных батарей, уровень и плотность электролита;
6. проводят обслуживание блока отопления и охлаждения воздуха в кабине;
7. проверяют крепление ступиц задних колес, лонжеронов к переднему брусу и корпусу сцепления, корпуса коробки передач, кронштейна промежуточной опоры карданной передачи, двигателя.
Через одно техническое обслуживание № 2 (после 480 ч работы) проверяют зазор между клапанами и коромыслами дизеля, очищают центральную трубу воздухоочистителя и промывают его корпус с фильтрующими элементами.
Техническое обслуживание № 3 (ТО-3)проводят через каждые 960 ч работы. Сначала проводят все операции технического обслуживания № 2. После этого делают следующее.
Проверяют топливный насос на безмоторном стенде на соответствие регулировочным параметрам, угол опережения подачи топлива на дизеле, форсунки дизеля на давление начала впрыска и распыл топлива, затяжку гаек крепления головки блока цилиндров дизеля с последующей регулировкой зазора между клапанами и коромыслами; проводят регулировку реле-регулятора, механизма включения сцепления редуктора пускового двигателя, зазора между контактами прерывателя магнето и электродами запальной свечи с подтяжкой всех винтов магнето; промывают сливные фильтры раздельно-агрегатной системы и гидроусилителя рулевого управления, фильтры грубой и тонкой очистки топлива с заменой фильтрующих элементов тонкой очистки, фильтрующий элемент воздухоочистителя пускового двигателя и топливопроводящий штуцер карбюратора; проверяют и при необходимости регулируют гайку червяка гидроусилителя рулевого управления, сходимость передних колес, осевой зазор подшипников ступиц передних колес неведущего моста, пополняя при этом смазку; смазывают подшипники шарниров привода рулевого управления, шестерни правого раскоса и втулки вала механизма задней навески; очищают сетку маслозаливной горловины и набивку сапуна дизеля, а также сапуна топливного насоса, сливают утечки масла из кожуха гидроаккумулятора.
|
|
|
Через одно техническое обслуживание № 3 (после 1920 ч работы) проверяют состояние контактов реле, коллектора и щеток стартера пускового двигателя, регулировку реле-регулятора; проводят обслуживание пневмопереходника и компрессора пневмосистемы; разбирают и смазывают гибкий вал тахоспидометра.
Через два технических обслуживания № 3 (примерно после 3000 ч работы) проверяют состояние коллектора и щеток стартера, зацеплений червяк - сектор и сектор -рейка гидроусилителя рулевого управления; промывают систему охлаждения дизеля; заменяют смазку в ступицах передних колес.
Сезонное техническое обслуживание проводят при переходе от весенне-летнего к осенне-зимнему периоду эксплуатации и наоборот.
При переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации выполняют следующее; заменяют масло и смазку летних сортов зимними сортами в дизеле, гидравлической системе, агрегатах и сборочных единицах трансмиссии и ходовой части; выполняют операции очередного технического обслуживания; промывают крышку и фильтр заливной горловины основного топливного бака; топливный бак; фильтр-отстойник и карбюратор пускового двигателя; доводят плотность электролита аккумуляторных батарей до зимней нормы и устанавливают винт посезонной регулировки напряжений на реле-регуляторе в положение 3 (зима); продувают паром или промывают горячей водой ресивер пневмосистемы, проверяют его герметичность; заполняют дизельным топливом зимних сортов систему питания дизеля; устанавливают предпусковой подогреватель и утеплительный чехол на дизель; заполняют систему охлаждения дизеля жидкостью, не замерзающей при низких температурах (антифризом); проводят сезонное обслуживание блока отопления кабины.
|
|
|
В зимний период для прогрева дизеля при пуске заправляют его горячей водой и маслом, подогретым до температуры 70...80°С.
При спуске воды из системы охлаждения дизеля одновременно сливают ее из котла подогревателя и из шлангов блока отопления кабины.
При переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации проводят следующие работы: с агрегатов трактора снимают предпусковой подогреватель, утеплительные чехлы и сдают на хранение; выполняют операции очередного технического обслуживания; заменяют масло и смазку зимних сортов летними сортами в дизеле, гидравлической системе, агрегатах трансмиссии и ходовой части; доводят плотность электролита аккумуляторных батарей до летней нормы и устанавливают винт посезонной регулировки напряжения на реле-регуляторе в положение Л (лето); заправляют систему питания дизеля топливом летних сортов, а систему охлаждения водой.
3.1 Техническое обслуживание топливопровода
Топливопроводы низкого давления изготовлены из металлических или поливинхлоридных трубок диаметром 5...12 мм. Их герметичность наиболее часто нарушается в местах соединения со штуцером вследствие смятия и износа концов. Нарушение герметичности магистралей, расположенных на пути топлива к подкачивающему насосу, обнаруживаю по течи топлива при неработающем двигателе, в остальных местах - по течи во время работы.
Неисправный конец металлической трубки отрезают ножовкой, запиливают торец перпендикулярно оси и надевают нажимную гайку. Перед развальцовкой трубку обжигают горелкой при температуре 600...700°С. После обжига - развальцовывают и проверяют трубку на герметичность дизельным топливом под давлением 0,3 МПа в течение 1 мин.
Для соединения угольника с поливинхлоридной трубкой (рис. 1) отрезают поврежденную часть, надевают на трубку накидную гайку и вворачивают угольник в отверстие трубки, придерживая гайку ключом. Для облегчения сборки рекомендуется конец трубки нагреть в горячей воде.
Техническое обслуживание топливных фильтров заключается в сливе отстоя топлива, промывке фильтрующих элементов без разборки фильтров, промывке с полной разборкой фильтра грубой очистки, промывке корпусов фильтров тонкой очистки топлива и замене бумажных фильтрующих элементов.
Техническое состояние фильтрующих элементов во многом зависит от фильтруемости топлива. На фильтруемость топлива влияет его химический состав. Некоторые соединения, особенно нафтеновые кислоты, снижают фильтруемость. При этом засоряются фильтры тонкой очистки топлива, образуются осадки в фильтрах грубой очистки. Особенно ухудшается фильтрация при наличии воды: нафтеновые кислоты с ней образуют мылостуденистые рыхлые осадки.
Для слива отстоя фильтра грубой очистки топлива при неработающем дизеле отвертывают пробку и сливают отстой в емкость до тех пор, не потечет чистое топливо; пробку закручивают.
При промывке фильтра (через 1000 ч работы):
· перекрывают кран топливного бака, отвинчивают болты крепления стакана к корпусу и снимают стакан;
· вывертывают из корпуса отражатель с фильтрующим элементом;
· тщательно промывают стакан, успокоитель и отражатель. Отражатель промывают путем многократного погружения его в чистое дизельное топливо до полного удаления механических примесей. Запрещается очищать сетку фильтрующего элемента деревянным или металлическим скребком, а также щеткой;
· собирают фильтр. Во избежание деформации пластмассового стакана болты крепления затягивают равномерно;
· открывают кран топливного бака дизеля и прокачивают топливо топливоподкачивающим насосом для удаления воздуха из системы.
Отстой из фильтра тонкой очистки топлива нужно сливать через каждые 125 ч работы дизеля, отворачивая сливную пробку при открытом кране топливного бака. Сливают отстой до появления струи чистого топлива.
Замену фильтрующего элемента, с промывкой корпуса, производят при переходе к зимнему периоду эксплуатации, но не реже, чем через 1000...1500 ч работы. Если дизель начнет работать с перебоями и терять мощность, что свидетельствует о загрязнении топливного фильтра, его нужно менять независимо от наработки дизеля. Последовательность операций следующая:
· закрыть кран топливного бака;
· слить топливо из фильтра, отвернуть пробку в нижней части;
· отвернуть гайки крепления крышки, снять крышку и фильтрующий элемент;
· промыть внутреннюю полость корпуса;
· собрать фильтр с новым фильтрующим элементом;
· открыть кран топливного бака;
· заполнить фильтр топливом и удалить воздух из системы.
3.2 Удаление воздуха из топливной системы
Воздух, попавший в топливную систему, ухудшает работу ТНВД, затрудняет запуск дизеля, вызывает перебои в его работе. Удаляют воздух прокачкой. Для этого откручивают специальный болт на корпусе ТНВД и продувочный вентиль на корпусе фильтра тонкой очистки топлива. При помощи насоса ручной прокачки прокачивают систему, закручивая, последовательно, по мере появления топлива без пузырьков воздуха, вёнтиль на корпусе фильтра тонкой очистки и болт на корпусе ТНВД. После удаления воздуха нужно плотно закрутить рукоятку насоса ручной прокачки топлива, иначе там возможно просачивание воздуха при работе дизеля.
Не следует без необходимости закрывать кран топливного бака.
Техническое обслуживание ТНВД заключается в очистке от пыли, проверке крепления и периодической замене масла. Регулировать или менять детали насоса в полевых условиях запрещается.
После наработки трактором 1000 ч, а также при нарушении работы нужно проверить регулирование скоростного режима и установочный угол опережения подачи топлива ТНВД. Для этого его снимают для проверки на стенде.
Для демонтажа ТНВД с дизеля:
· подготовьте защитные втулки, колпачки и заглушки для топливопроводов и штуцеров;
· очистите насос (особенно места разъема) от пыли и грязи;
· отсоедините тягу управления;
· отсоедините трубки низкого давления и заглушите их пробками-заглушками;
· отсоедините трубки высокого давления и заглушите их пробками-заглушками, а штуцеры насоса - колпачками;
· отверните болты крепления ТНВД к щиту распределительных шестерен;
· отодвиньте назад насос и снимите его с дизеля;
· закрепите отверстие в щите картонной или металлической крышкой.
Снимая насос, не нужно разъединять шлицевой фланец с шестерней, чтобы не нарушить их взаимного положения, т. к. возможно нарушение установочного угла опережения подачи топлива в цилиндры дизеля.
Устанавливается насос в обратной последовательности, при этом проверяется наличие в его корпусе дизельного масла, а потом - угол опережения подачи топлива.
При установке ТНВД на дизель шлицевую втулку кулачкового вала соединяют с шестерней привода посредством шлицевого фланца, который крепится к шестерне двумя болтами. На шестерне и фланце имеется ряд отверстий, выполненных так, что одновременно совпадают только два. Чтобы закрепить фланец на шестерне через другие отверстия фланец (а, следовательно, в кулачковый вал насоса) необходимо повернуть относительно шестерни на определенный угол. Переставляя болты, крепления фланца к шестерне, устанавливают требуемый угол опережения подачи топлива в цилиндры дизеля.
Проверку и регулирование на двигателе установочного угла опережения впрыска топлива (УУОВТ) насосом УТН-5 производят в следующей последовательности:
· устанавливают рычаг управления подачей топлива в положение, соответствующее максимальной подаче;
· отсоединяют трубку высокого давления от штуцера первой секции насоса и вместо нее подсоединяют моментоскоп (накидная гайка с короткой трубкой, к которой с помощью резиновой трубки подсоединена стеклянная трубка с внутренним диаметром 1-2 мм);
· проворачивают коленчатый вал двигателя ключом до появления из стеклянной трубки струи топлива без пузырьков воздуха;
· удаляют часть топлива из стеклянной трубки и, встряхнув ее и медленно вращая коленчатый вал двигателя по часовой стрелке, следят за уровнем топлива в трубке. В момент начала подъема топлива прекращают вращение коленчатого вала;
· вывертывают установочный болт из резьбового отверстия заднего листа и вставляют его ненарезанным концом в то же отверстие до упора в маховик. При этом установочный болт должен совпадать с отверстием в маховике (это значит, что поршень первого цилиндра двигателя установлен в положение, соответствующее 26° до ВМТ). При несовпадении установочного болта с отверстием в маховике производят регулировку, изменив положение шлицевого фланца 9 (рис. 2) относительно шестерни 5 привода топливного насоса.
Регулировку на двигателе УУОВТ топливным насосом производите в следующий последовательности:
· снимите крышку люка 3 с крышки полости шестерен распределения, отогните замковые шайбы 10, выверните два болта 6 и снимите планку 4;
· совместите установочный болт с отверстием в маховике;
· при помощи ключа поверните за гайку 8 валик топливного насоса и шлицевой фланец 9 по ходу часовой стрелки до момента начала подъема топлива в стеклянной трубке;
· в совпавшие отверстия в шлицевом фланце и шестерне привода вверните два болта, предварительно установив планку 4 (в случае несовпадения отверстий по радиусу - поверните на 360° коленчатый вал двигателя до совмещения установочного болта с отверстием маховика и повторите регулировку вышеописанным способом). После закрепления шлицевого фланца проверьте еще раз момент начала подачи топлива;
· установите на место трубку высокого давления и заверните в отверстие заднего листа установочный болт. Законтрите болты крепления шлицевого фланца замковыми шайбами, установите крышку люка на место и отрегулируйте осевой зазор шестерни привода топливного насоса. При регулировке осевого зазора регулировочный болт 1 в крышке люка заверните до упора в планку, а затем отверните на 1/3... 1/2 оборота и законтрите контргайкой 2.
Во избежание нарушения момента начала подачи топлива топливным насосом при снятии его с двигателя не отворачивайте болты крепления планки и шлицевого фланца к шестерне привода.
3.3 Проверка и регулировка ТНВД
Давление топлива на впуске в насос при его регулировке должно быть 0,07...0,12 МПа. Выполняется на стендах типа КИ-921М в указанной ниже последовательности.
Ход рейки ориентировочно ограничивается двумя винтами: винтом номинальной подачи и ограничительным винтом остановочного режима. Для этого при неподвижном валике насоса отклоняют промежуточный рычаг (до отказа) в сторону корпуса насоса (на максимальную подачу) и вворачивают винт до отрыва его головки от основного рычага. Затем медленно выворачивают винт до соприкосновения с рычагом и дополнительно на 1/2 оборота. Ограничительный винт остановочного режима регулируют на максимальной частоте вращения холостого хода. Винт вворачивают до соприкосновения с основным рычагом, затем выворачивают на два оборота.
Регулирование начала автоматического действия регулятора производится при упоре рычага управления в винт максимальной частоты вращения.
Плавно увеличивается частота вращения вала насоса. Начало автоматического действия определяется по моменту отрыва основного рычага от торца головки винта. При отклонении частоты вращения вала насоса от требуемых значений, регулируют начало действия регулятора винтом максимальной частоты вращения. Один оборот винта изменяет частоту вращения начала действия регулятора на 10...20 мин-1. Если не удается установить нужную частоту вращения винтом, необходимо изменить число рабочих витков пружины 1, отворачивая или наворачивая пружину на серьгу. Один виток изменяет частоту вращения начала действия регулятора на 25...35 мин-1. допускается в небольших пределах регулировать начало действия перемещением винта номинальной подачи.
Регулирование подачи топливного насоса при номинальной частоте вращения выполняется дважды: до и после регулирования УУОВТ.
При отклонении полученной во время испытания подачи от заданной или при высокой неравномерности необходимо отрегулировать топливный насос. Регулирование производится смещением поворотной втулки относительно зубчатого венца для каждого насосного элемента. Изменение подачи одновременно для всех насосных элементов может осуществляться в небольших пределах, при помощи винта номинальной подачи с последующей проверкой начала действия регулятора.
Регулирование угла опережения подачи топлива каждым насосным элементом выполняется после предварительной регулировки насоса на подачу при номинальной частоте вращения поворотом регулировочного болта толкателя. Один полный оборот регулировочного болта изменяет угол подачи на 4... 5°. Проверка угла опережения подачи осуществляется на стенде КИ-921М по впрыску через форсунки с помощью стробоскопического устройства или непосредственно путем нагнетания тонна в головку насоса под давлением 2,5 МПа при закрытом выходе топлива через отводящий канал. В последнем случае момент начала подачи соответствует прекращению выхода топлива через штуцер соответствующей насосной секции. Момент начала подачи топлива третьей секцией должен быть рез 90°±30', четвертой - через 180°±30', второй - через 270°±30' относительно угла начала подачи первой секцией.
Проверка подачи топлива и ее равномерности на режиме максимальной частоты вращения холостого хода выполняется на стенде при установке рычага управления регулятором до упора в винт максимальной частоты вращения. Неравномерность подачи допускается до 30%. При отклонениях превышающих допустимые, целесообразно понять местами пружины и обратные клапаны с седлами у насосных элементов, имеющих максимальную и минимальную подачи. При необходимости установки другой подачи следует изменить число рабочих витков пружины или положение винта максимальной частоты вращения с последующим повторением проверки начала автоматического действия регулятора.
Проверка момента полного автоматического выключения подачи топлива производится также при упоре рычага управления в винт максимальной чаты вращения. Если прекращение подачи топлива происходит при частоте вращения выше требуемой, необходимо изменить число витков рабочей пружины или положение винта максимальной часки вращения.
Действие корректора проверяется по значению подачи насосных элементов при частоте вращения вала насоса, соответствующей максимальному крутящему моменту двигателя. При несоответствии стеки корректирования табличным данным необходимо изменить положение регулировочного винта корректора. Поворот винта на 1/4 рота изменяет подачу на 5...7 см3/мин. Если регулировочным винтом необходимую подачу получить не удалось, рекомендуется изменить число прокладок под пружиной корректора или заменить пружину.
Подача насоса при пусковой частоте вращения зависит от гидравлической плотности плунжерных пар и положения болта,связывающего между собой основной и промежуточный рычаги регулятора. При испытаниях не рекомендуется нарушать заводскую регулировку болта 24. В случае несоответствия цикловой подачи на пусковой частоте вращения коленчатого вала табличным данным целесообразно заменить плунжерные пары.
Состояние плунжерных пар и нагнетательных клапанов ТНВД можно проверить с помощью максиметра или эталонной форсунки следующим способом:
· устанавливают максиметр на проверяемой секции ТНВД, остальные секции отключают путем отвертывания на 1,5...2 оборота накидных гаек;
· пусковым устройством прокручивают коленчатый вал дизеля при полной подаче топлива (у Д-65 – с включенным декомпрессионным механизмом). Если через максиметр, отрегулированный на 30 МПа, топливо не поступает, то это свидетельствует о чрезмерном износе плунжерной пары.
Другой способ заключается в использовании диагностических устройств КИ-4802 или КИ-16301А. Для этого отсоединяют топливопровод высокого давления от секции ТНВД и подсоединяют устройство. Штуцеры остальных секций ослабляют. Прокручивают коленчатый вал дизеля пусковым устройством при полной подаче топлива и проверяют давление, создаваемое плунжерной парой: если оно меньше, чем 30 МПа - износ плунжерной пары предельный.
Для проверки плотности прилегания нагнетательного клапана по окончании прокручивания коленчатого вала выключают подачу топлива и; наблюдая за движением стрелки манометра, определяют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если оно будет не более 10 с - нагнетательный клапан нужно менять.
Таким образом проверяют все секции НТВД. Если насос имеет, хотя бы одну неисправную секцию, его нужно снимать с дизеля для ремонта.
Основные параметры насоса УТНМ-Т, т.е. среднюю цикловую подачу и неравномерность ее по секциям на номинальной частоте вращения коленчатого вала и холостого хода, регулируют так же, как у УТН-5, только противодымный корректор наддува должен быть снят.
Потом определяют давление начала срабатывания корректора, подавая сжатый воздух переменного давления в камеру. Ии наблюдая за перемещением штока с упором. Начало движения штока соответствие началу действия корректора по наддуву, которое регулируют поворотом втулки с помощью шестигранника, выступающего во внутреннюю полость регулятора: призаворачивании втулки в направлении диафрагмы давление начала срабатывания корректора увеличивается (эту регулировку можно выполнять, не снимая корректор с регулятора ТНВД);
Перед установкой крышки нужно вставить в отверстие штифт, повернуть втулку 6 штока в ту или другую сторону до утопания штифта так, чтобы верхний его торец был заподлицо с верхней плоскостью корректора. Далее устанавливают на регулятор корректор по наддуву и, перемещая по резьбе штока круглый упору 3 (не нарушая других регулировок), получают на номинальный частоте вращения коленчатого вала среднюю цикловую подачу на 25...35% меньше по сравнению с первоначальной установленной. При этом избыточное давление в - камере должно отсутствовать.
Топливные насосы 4УТНМП (ЮМЗ-6КЛ и ЮМЗ-6КМ) и 4УТНМ-Т (МТЗ-100 и МТЗ-102) смазываются централизованно (от смазочной системы дизеля). В связи с тем, что часть масла, циркулирующего через ТНВД, всегда остается него корпусе после остановки дизеля, рекомендуется при замене сливать масло как из поддона картера дизеля, так и из корпуса насоса. Кроме того, при установке насоса после ремонта следует залить в него 150...200 г масла, заливаемого в поддон картера.
3.4 Техническое обслуживание форсунок
Техническое обслуживание форсунок заключается в периодической проверке количества распыла топлива и давления начала впрыска.
Для выявления неисправной форсунки на работающем дизеле их поочередно отключают. Для этого рычаг управления подачей топлива устанавливают в положение, при котором наиболее отчетливо прослушивается неравномерность работы двигателя. Потом последовательно откручивают на 1,5...2 оборота накидные гайки крепления трубок высокого давления к штуцерам ТНВД. Отключение неисправной форсунки не отображается на работе дизеля, при отключении исправной - перебои работы усиливаются. На неработающем дизеле неисправную форсунку можно выявить, проворачивая коленчатый вал при включенной полной подаче топлива. Если форсунка работает нормально - слышен четкий и звонкий звук отсечки топлива. Глухой, еле слышный звук свидетельствует о ненормальном распылении топлива.
Через 1000 ч работы форсунки снимают для проверки на стенде (если неисправность не обнаружена ранее);
В зависимости от наличия диагностических устройств форсунки проверяют и регулируют при помощи максиметра, эталонной форсунки, устройства КИ-16З01П.
При использовании максиметра его присоединяют к проверяемой форсунке (рис. 4). Накидные гайки, которыми крепятся топливопроводы высокого давления к штуцерам ТНВД, ослабляют на 1...2 оборота (чтобы топливо не впрыскивалось в цилиндры). Пусковым устройством прокручивают коленчатый вал дизеля. Проворачивая головку (вороток) максиметра влево или вправо добиваются одновременного впрыскивания топлива форсункой и максиметром. По шкале определяют давление начала н впрыскивания проверяемой форсункой. Поворотом н головки максиметра устанавливают номинальное (17... 18 МПа) давление впрыска и, вращая отверткой регулировочный винт форсунки (после отпускания контргайки), добиваются одновременности впрыска через форсунку и максиметр (выкручивание винта уменьшает давление, закручивание - увеличивает). По окончании регулирования винт стопорится контргайкой.
Использование для проверки и регулировки форсунок на дизеле эталонной форсунки видно из рис.4: с помощью тройника к одной из секций ТНВД присоединяют эталонную и проверяемую форсунки; прокручивая коленчатый вал дизеля пусковым устройством с помощью регулировочного винта форсунки добиваются, чтобы впрыск происходил одновременно обеими форсунками.
При наличии диагностического устройства КИ9917 или КИ- 16301П проверить и отрегулировать форсунку можно без снятия ее с дизеля. Для этого отсоединяют топливопровод высокого давления от форсунки и подсоединяют к ней устройство (рис. 4).
Давление начала впрыска определяют на неработающем дизеле по максимальному отклонению стрелки манометра устройства, выполняя при этом 35...40 движений рычагом в минуту. Если давление начала впрыска топлива форсункой отличается на ±0,5 МПа от требуемого - форсунку регулируют.
Для определения качества распыливания топлива форсункой увеличивают частоту нагнетания (70...80 движений в минуту) и прослушивают впрыск (используется автостетоскоп). Звук должен быть четким.
Герметичность распылителя проверяют по интенсивности уменьшения давления, после его уменьшения на 2 МПа от максимального значения: если за 20с оно уменьшилось более чем на 1,5 МПа - распылитель форсунки нужно менять.
3.5 Техническое обслуживание воздухоочистителя
Техническое обслуживание воздухоочистителя следует проводить через каждые 125 ч (при ТО-1) в нормальных условиях, через 20 ч в условиях сильной запыленности воздуха (культивация, боронование, сен и др.). Для этого снимите поддон и проверьте уровень и состояние масла. В случае загрязнения масла слейте его, промойте поддон и залейте свежее или отстоявшееся отраб6танно масло до уровня кольцевой канавки. Переполнение поддона масло не допускается.
При работе в условиях засоренности воздуха крупными частицами (половой и т. п.) установите на сетку фильтра грубой очистки воздуха защиту из марли.
Через каждые 500 ч (при ТО-2) проведите полное обслуживание воздухоочистителя, для чего:
· снимите с дизеля воздухоочиститель;
· очистите и промойте центральную трубу и корпус с фильтрующими элементами продуйте сжатым воздухом и установите воздухоочиститель на дизель;
· очистите внутреннюю полость, сетку и завихритель фильтра грубой очистки воздуха (моноциклона);
· промойте и заполните поддон маслом до уровня кольцевой канавки и установите его на место;
· проверьте герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного трубопровода, для чего без фильтра грубой очистки воздуха - при средней частоте вращения коленчатого вала дизеля - перекройте центральную трубу воздухоочистителя, при этом дизель должен быстро остановиться, в противном случае выявите и устраните неплотности.
Очистку, промывку центральной трубы и корпуса с фильтрующими, а также проверку герметичности всех соединений воздухоочистителя производите в случае необходимости по показаниям индикатора засоренности.
Периодически, не реже 1 раза в год, следует проверять точность показаний индикатора засоренности воздухоочистителя.
Если отклонение величины разрежения при срабатывании индикатора составляет более чем 50 мм вод. ст. (0,0005 МПа) от установленного для дизеля 700 мм вод. ст. (0,007 МПа), индикатор засоренности замените.
Дизель укомплектован воздухоочистителем сухого типа с бумажными фильтр - патронами, изготовленными из высокопористого картона.
В процессе работы трактора требуется проведение технического обслуживания только основного фильтр-патрона через 250 ч работы дизеля (и в случае срабатывания индикатора засоренности) в такой последовательности:
· отвернуть гайку - барашек и снять крышку;
· вынуть основной фильтр-патрон из корпуса (предохранительный - не вынимать);
· обдуть фильтр-патрон сжатым воздухом сначала изнутри, а затем снаружи до полного удаления пыли (давление воздуха должно быть не более 0,2...0,3 МПа, струю воздуха направлять под углом к поверхности фильтра).
При отсутствии сжатого воздуха, а также в случае замасливания фильтрующего элемента его нужно погрузить на 2 ч в моющий раствор (раствор мыльной пасты ОП-7 в воде, нагретой до температуры 40.. 20 г пасты на 1 литр воды), после чего интенсивно прополоскать, а затем промыть в чистой воде, нагретой до температуры 35...45°С и просушить в течение 24ч.
Промывать фильтр-патрон в дизельном топливе нельзя.
Сборку воздухоочистителя производить в обратной последовательности.
3.6 Техническое обслуживание турбокомпресосора
В процессе эксплуатации специального технического обслуживания турбокомпрессора не требуется. При ежедневном техническом обслуживании следите за его чистотой.
Состояние турбокомпрессора проверяется по времени вращения ротора после остановки дизеля. Для этого после 3...5 мин работы на режиме минимальных оборотов холостого хода дизель выводят на режим максимальных холостых оборотов, после чего выключают подачу топлива.
Вращение ротора турбокомпрессора после остановки дизеля должно прослушиваться не менее 5 с. Ровный, постоянного уровня звук с постепенным затуханием свидетельствует о нормальном состоянии турбокомпрессора.
Меньшее время свободного вращения ротора свидетельствует о нагарообразовании в проточной части турбины, износе подшипников или задевании ротора за корпус.
Не допускаются резкие остановки дизеля, работающего под нагрузкой. Производить в условиях эксплуатации полную разборку и ремонт турбокомпрессора не допускается.
Допускается производить частичную разборку в целях промывки турбокомпрессора (при проведении ТО-3).
Перед разборкой тщательно очистите наружные поверхности турбокомпрессора от грязи и пыли.
Во избежание повреждений лопаток при разборке и сборке турбокомпрессора не ставьте средний корпус в сборе с ротором на колесо турбины или компрессора. Для этой цели необходимо применять специальную подставку.
Частичную разборку, промывку и сборку производите в следующем порядке:
· отверните шесть болтов, снимите шесть прижимных шайб, крепящих корпус компрессора от среднего корпуса;
· корпус компрессора, поверхность колеса и среднего корпуса промойте чистым дизельным топливом;
· подсоедините корпус компрессора к среднему корпусу, поставив между фланцами поронитовую прокладку, поставьте шесть шайб и заверните болты крепления корпуса компрессора. При его установке обратите внимание на правильную ориентировку выходного патрубка компрессора относительно фланца корпуса турбины;
· залейте в масляный канал среднего корпуса 10…15 г чистого масла и, нажимая пальцами на торцы ротора поочередно с обеих сторон, проверните несколько раз ротор для проверки плавности вращения и отсутствия заедания.
Не реже чем через 250 ч работы дизеля проверьте затяжку и контровку гаек крепления турбокомпрессора и кронштейна выхлопной трубы на холодном дизеле.
При необходимости промойте турбокомпрессор в следующей последовательности:
· снимите турбокомпрессор с дизеля, не разбирая, погрузите на 2 ч в керосин или дизельное топливо;
· промойте и продуйте сжатым воздухом все полости;
· проворачивая вручную ротор, залейте чистое дизельное масло маслоподводящий канал подшипников д появления масла на сливе;
· проверьте от руки свободное вращение ротора и покачиванием – зазоры в подшипниках;
· установите турбокомпрессор на дизель и проверьте его работу.
Признаками предельного состояния турбокомпрессора, когда требуется капитальный ремонт, есть повреждения корпусов турбины или подшипников, трещины на лопастях колес компрессора и турбины, предельное осевое перемещение ротора в корпусе подшипников (более 0,3 мм).
Техническое обслуживание глушителя состоит в очистке внутренней полости от нагара путем встряхивания (несвоевременная очистка может привести к падению мощности и затрудненному пуску дизеля).
Основные регулировочные параметры и показатели устройств системы питания рассматриваемых дизелей приведены в таблице 1.
4. Характеристика организации
Директор: Соловьев Виталий Иванович
Филиал организации ООО,,Газпром газораспределение Волгоград” в г.Урюпинске находиться по адресуВолгоградская область г. Урюпинск ул. М. Мушкетовская д.4. имеет газовое направление
В организации имеется автогараж, ремонтные мастерские.
Состав МТП предприятия
| № п/п | Марка транспортные средства | Тип механизма |
| 1 | Газ-66 | фургон |
| 2 | Газ-Саз -350701 | грузовой |
| 3 | Чайка-Сервис | грузовой |
| 4 | 2322ВТ (автомастерская) | фургон |
| 5 | Газ-Саз -35071 | самосвал |
| 6 | 30-2202 | экскаватор |
| 7 | ЭО-2626 | экскаватор-погрузчик |
| 8 | ЭО-2621-01 | экскаватор с бульдозерным отвалом |
| 9 | 30-JCB3CX14M2WM | экскаватор-погрузчик |
| 10 | Беларус-80.1 | Трактор |
| 11 | YA3-390944 | грузовой |
| 12 | YA3-390945 | грузовой |
| 13 | Газ-2752 | грузовой |
5. Ремонт системы питания
Демонтаж топливного насоса с двигателя осуществляют в следующей последовательности: перекрывают расходный кран топливного бака, очищают корпус топливного насоса и топливопроводы от грязи, отсоединяют и снимают топливопроводы высокого и низкого давления, скобы их крепления, вывертывают болты крепления топливного насоса и снимают его. Отверстия топливопроводов после их отсоединения, а также отверстия подвода и отвода топлива в корпусе насоса закрывают пробками и заглушками.
Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов и комбайнов, а также устранение неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин, производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями ПИМ-6401, ПИМ-1878.Перед разборкой топливную аппаратуру промывают в моечных машинах растворами СМС типа МС-18 и др. Если нет моечных машин для очистки агрегатов и деталей топливной аппаратуры, то можно использовать моечные ванны ОМ-1316. В качестве моющей жидкости используют керосин.
Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают и собирают в определенной последовательности, приведенной в типовой технологии.
5.1 Топливные насосы высокого давления
Основными неисправностями топливного насоса являются износ плунжерных пар, нарушение плотности прилегания нагнетательных клапанов к седлам, износ торца муфты регулятора и грузов, износы подвижных соединений, подшипников, различных соединений регулятора и др.
Без необходимости не раскомплектовывают прецизионные пары и не обезличивают корпуса насосов и регуляторов, кулачковый и приводной валы, шестерни привода насоса и регулятора, установочный фланец с наружными кольцами шарикоподшипников, кулачковый вал с внутренним кольцом шарикоподшипников, корпус подкачивающего насоса, стержень толкателя и др.
Нераскомплектованные прецизионные пары (плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители) промывают керосином в ванночке ОМ-7АН8. Пользоваться хлопчатобумажной ветошью во время очистки деталей и прецизионных пар запрещается, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы.
Труднодоступные места на деталях промывают, используя щетки, кисти и ерши.
Очищать детали от нагара можно тремя способами: механическим, химико-механическим и ультразвуковым. Наиболее часто применяется механический способ.
Корпус и иглу распылителя очищают от нагара и кокса специальными приспособлениями (Рис.5). Сопловые отверстия распылителя прочищают иглой из стальной проволоки, диаметр которой должен соответствовать диаметру отверстия (для двигателей типа СМД, ЯМЗ, КамАЗ диаметр проволоки равен 0,3 мм).
Рис. 5 Приспособления для очистки распылителей от нагара
Для очистки распылителей нельзя применять шлифовальную шкурку, шаберы, стальные скребки, а также любой абразивный порошок, так как на полированных поверхностях появляются риски.
Очищенные детали распылителя тщательно промывают в дизельном топливе. Если они хорошо очищены от нагара и промыты, то игла, выдвинутая на 1/3 длины направляющей поверхности, плавно, без задержки опустится до упора под действием собственного веса.
Дефектация деталей топливной аппаратуры производится по соответствующим техническим требованиям.
При дефектации прецизионных пар в качестве жидкости используют смесь дизельного топлива и веретенного масла вязкостью 9,9... 10,9 мм2/с. Допускается использовать смесь топлива с дизельным маслом при соблюдении требуемой вязкости.
Пару плунжер — гильза проверяют на приборе КИ-753-ГосНИТИ (КП-1640А) или КИ-3369-ГосНИТИ. Плунжерная пара считается годной, если время просачивания смеси не менее 3 с.
Нагнетательные клапаны испытывают на приборе КИ-1086- ГосНИТИ, который позволяет определить гидравлическую плотность нагнетательного клапана по разгрузочному пояску и суммарную гидравлическую плотность по разгрузочному пояску и запорному конусу. Нагнетательный клапан считается годным, если гидравлическая плотность по разгрузочному пояску будет не менее 2 с, а суммарная плотность — не менее 30 с.
Гидравлическую плотность распылителей проверяют на приборах КИ-562-ГосНИТИ (КП-1609А), КИ-ЗЗЗЗ-ГосНИТИ или КИ-15706-ГосНИТИ. Для этого распылитель устанавливают в соответствующий эталонный корпус форсунки и проверяют гидравлическую плотность в два этапа. Сначала проверяют герметичность по запорному конусу — в течение 20 с не допускается подтекания или потения топлива на корпусе или носике корпуса распылителя. Затем определяют зазор между цилиндрической частью иглы и корпусом распылителя по времени падения давления в форсунке.
Дефектацию остальных деталей топливной аппаратуры производят универсальным измерительным инструментом.
Плунжерные пары с износом или коррозией на торце гильзы, распылители и нагнетательные клапаны, у которых изношен только запорный конус, восстанавливают взаимной притиркой изношенных поверхностей, не отправляя их на специализированные предприятия.
Нагнетательный клапан притирают вручную, установив его корпус в оправку и надев поводок или его пружину на клапан. Для черновой притирки нагнетательного клапана используют пасту НЗТА-МЮ, среднюю пасту ГОИ или АП-8М, а для чистовой — пасту НЗТА-МЗ, тонкую пасту ГОИ или АП-ЗВ. При переходе с черновой притирки на чистовую нагнетательный клапан тщательно промывают в чистом дизельном топливе. Чтобы паста не попала на разгрузочный поясок, ее наносят тонким слоем только на запорную фаску.
При притирке седло нагнетательного клапана стоит на месте, а круговые движения по часовой стрелке и против нее совершает клапан. Время каждого притирания — 1... 1,5 мин. После притирки седло клапана и клапан тщательно промывают в дизельном топливе.
Запорный конус иглы и корпус распылителя притирают на доводочном станке. Частота вращения иглы — 350... 400 мин-1. Во время притирки пристукивают корпус по направлению к игле и проворачивают его на 15... 20°. Затем корпус распылителя отводят на 2...3 мм и снова пристукивают. За время притирания, которое длится 1,0... 1,5 мин, 23... 30 раз отводят корпус от иглы. Чтобы паста (НЗТА, ГОИ или алмазная) не попадала на цилиндрическую часть иглы, ее наносят тонким слоем на запорный конус.
После притирки корпус распылителя и иглу тщательно промывают в чистом дизельном топливе или керосине и проверяют в сборе с эталонным корпусом на приборе КИ-3333, КИ-5706 и др.
У кулачкового вала топливного насоса изнашиваются кулачки, посадочные места под подшипники и сальники. Изношенные посадочные места под подшипники и сальники восстанавливают электролитическим наращиванием или наплавкой с последующей шлифовкой. Если ослаблена посадка подшипника на валу или в корпусе, то для ее восстановления при зазоре в соединении менее 0,27 мм используют анаэробный герметик АН-6К.
Изношенные кулачки перешлифовывают на копировальношлифовальных станках. Допускается уменьшение высоты кулачка на 0,25 мм. Кулачки могут быть восстановлены плазменной наплавкой, наплавкой твердыми сплавами с последующей шлифовкой.
В грузах регулятора ослабевает посадка втулок, изнашиваются внутренняя поверхность втулки под ось груза или ось сухарика груза и плечи грузов в местах соединения с подшипником. Втулку груза с ослабленной посадкой или износом внутренней поверхности осаживают на специальном приспособлении. Груз с приспособлением ставят под пресс и осаживают одновременно обе втулки.
Плечи грузов в месте прикосновения с упорным подшипником наваривают электродом ЭН-350 диаметром 3 мм и обрабатывают по шаблону. Грузы регулятора перед сборкой подгоняют по массе. Допустимое отклонение массы грузов одного комплекта — не более 5 г.
Валик регулятора изнашивается в месте соединения с втулкой скользящей муфты. В этом случае валик шлифуют на уменьшенный размер, а в муфту ставят втулку уменьшенного диаметра.
Износ поверхности отверстия под палец и ось ролика пружины устраняют, развертывая отверстие под ремонтный размер. Аналогично восстанавливают соединения шарниров рычагов и тяг при зазоре более 0,2 мм. О их состоянии в регуляторе можно судить по суммарному продольному зазору рейки при неподвижном наружном рычаге регулятора и отсутствии деформации пружин. Например, для насосов типа 4ТН-9ХЮТ допустимый зазор — не более 1,5 мм.
При ремонте регулятора следует проверить, соответствует ли техническим требованиям длина и упругость пружин.
У толкателя в сборе изнашиваются отверстие под ось, наружная поверхность корпуса и головка регулировочного болта. При уменьшении наружного диаметра ниже допустимого корпус толкателя выбраковывают. Изношенные отверстия развертывают под ось ремонтного размера, а износ головки болта устраняют газовой наплавкой сормайтом (сплавом чугуна с хромом и другими элементами) с последующей обработкой головки болта под номинальный размер.
Рейку топливного насоса с износом в местах соприкосновения с корпусом заменяют новой или поворачивают ее на 180. При этом поводок напрессовывают на другой конец рейки, а в рейке просверливают новое отверстие под шпильку. Допустимый зазор между рейкой и втулкой — не более 0,3 мм.
Корпус топливного насоса и регулятора ремонтируют точно так же, как и другие корпусные детали.
Нажимные штуцера топливного насоса затягивают динамометрическим ключом с усилием затяжки (крутящим моментом), равным 90... 120 Н м.
Допустимый осевой зазор, мм, кулачкового вала для топливных насосов двигателей ЯМЗ-238 НБ и ЯМЗ-240Б — 0,01...0.07, УТН-5 — 0,10...0,20, НД — 0,01...0,10. Допустимый осевой зазор не должен превышать 0,2 мм. Осевой зазор регулируют изменением толщины пакета регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника.
Легкость перемещения рейки оценивается нажатием пальца и торец рейки и перемещением ее в положение включенной подачи топлива. При снятии усилия рейка под действием пружины должна без заедания возвращаться в исходное положение. Осевой люфт у рядных топливных насосов не должен превышать 0,2 мм, а угловой люфт топливных насосов типа 4ТН, УТН и JICTH — 1,5 мм.
Проверку герметичности нагнетательных клапанов проводят на стенде КИ-921МТ, КИ-6397, КИ-6251 методом их опрессовки дизельным топливом. Рейка топливного насоса должна находиться в положении, соответствующем выключенной подаче. При обнаружении течи топлива заменяют нагнетательный клапан в сборе с седлом. Раскомплектовка не допускается. Давление открытия перепускного клапана (демпфера насосов типа НД) должно составлять для топливных насосов УТН-5, НД, ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б 0,06... 0,08 МПа, а для топливных насосов 4ТН, ЛСТН, 6ТН двигателей Д-108, Д-160 — 0,06...0,12 МПа. При необходимости его регулируют подбором толщины пакета шайб под пробкой клапана или установкой шайб под пружину.
При проверке технического состояния плунжерных пар топливный насос подключается к стенду по схеме его регулировки. Затем устанавливают пусковую частоту вращения кулачкового вала насоса, мин~', которая должна составлять для насосов УТН-5, 4ТН, 6ТН, НД — 100, насосов двигателей ЯМЭ-238НБ, ЯМЗ-240Б — 80, насосов двигателей Д-108, Д-160 — 200.
После этого определяют пусковую подачу топлива, которая должна составлять для насосов УТН-5, 4ТН, 6ТН, насосов двигателей Д-108, Д-160 — не менее 145, насосов двигателей ЯМЭ-238НБ и ЯМЗ-240Б — 180. В случае несоответствия заменяют плунжерные пары тех секций, которые не обеспечивают пусковую подачу.
Испытание и регулировка насосов производятся после их ремонта или замены плунжерной пары, нагнетательного или перепускного клапанов, подкачивающего насоса, толкателя в сборе, а также при замене основных деталей регулятора/ Насосы испытывают и регулируют на определенных режимах: номинальном, перегрузки (максимального крутящего момента) и пусковом.
На номинальном режиме регулируют начало действия регулятора, цикловую подачу топлива секциями насоса при номинальной частоте вращения кулачкового вала, неравномерность подачи топлива между секциями насоса, угол начала впрыскивания топлива и чередование подачи по секциям насоса.
Режим перегрузки, или максимального крутящего момента, предусматривает регулировку цикловой подачи топлива секции насоса при частоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя в момент полного автоматического выключения регулятором подачи топлива секциями насоса.
На пусковом режиме регулируют цикловую подачу топлива секции насоса при пусковой частоте вращения и частоту вращения кулачкового вала насоса в момент автоматического выключения обогатителя.
В некоторых топливных насосах дополнительно проверяют цикловую подачу на частоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя.
Перед испытанием и регулировкой топливный насос подвергается обкатке на стенде с полной подачей топлива в течение 10... 15 мин без форсунок, а затем в течение 10... 15 мин с форсунками при частоте вращения кулачкового вала 800...850 мин”1. При обкатке следят за возможными появлениями стуков, местных нагревов, подтекания масла и топлива и других неисправностей.
В качестве примера рассмотрим регулировку топливных насосов типа ЛСТН, 4ТН, 6ТН. Перед началом регулировки проверяют давление топлива на впуске в насос и температуру топлива. Давление топлива для насосов ЛСТН должно составлять 0,06... 0,15 МПа, а для насосов 4ТН и 6ТН — не менее 0,1 МПа. Температуру топлива рекомендуется поддерживать 30+3 °С. Рычаг управ ления регулятором должен быть прижат к болту максимальной частоты вращения.
Регулировку насоса начинают с угла начала нагнетания (начала впрыскивания) и чередования подачи топлива. Угол регулируют болтом толкателя. При вывинчивании болта угол начала нагнетания (впрыскивания) увеличивается, а при завинчивании — уменьшается. Его настраивают изменением числа прокладок под головкой болта максимальной частоты вращения. Если этого недостаточно, изменяют число прокладок под наружной или внутренней пружинами регулятора.
После этого регулируют подачу топлива на номинальном режиме, для чего устанавливают соответствующую частоту вращения вала привода и число циклов по счетчику. Замеряют объем топлива, поступившего в мензурки стенда, который должен соответствовать техническим требованиям, и проверяют неравномерность подачи топлива между секциями насоса, которая не должна превышать 3 %. Регулируют подачу перемещением хомутика на рейке.
Подачу топлива измеряют на режиме перегрузки (режим максимального крутящего момента). Увеличение цикловой подачи на этом режиме зависит от угла наклона плоскости призмы, который меняется при развороте призмы на валике обогатителя.
Затем проверяют подачу топлива при максимальной частоте вращения холостого хода, которая зависит, главным образом, от жесткости наружной и внутренней пружин валика регулятора и правильного подбора грузов регулятора.
Пусковая подача топлива при частоте вращения кулачкового вала 100... 150 мин-1 и выдвинутом валике обогатителя должна быть не менее 140 мм3/цикл (14 см3 за 100 циклов).
Автоматическое выключение пускового обогатителя должно происходить при частоте вращения кулачкового вала до 650 мин !, а шпильку-ограничитель выключения подачи топлива устанавливают при частоте вращения кулачкового вала 200... 300 мин *. Для этого рычаг управления регулятором перемещают до тех пор, пока не выключится подача топлива. В этом положении шпильку-ограничитель ввертывают до упора в рычаг.
Установка болта жесткого упора производится при переводе рычага управления регулятором на упор рычага. Затем повышают частоту вращения кулачкового вала до максимальной частоты вращения холостого хода и ввертывают болт жесткого упора до соприкосновения с осью кронштейна. Момент соприкосновения определяют по началу движения валика тяги регулятора в сторону выключения подачи топлива. После этого болт жесткого упора вывертывают на 1... 1,5 оборота и контрят.
Измерение дымности отработавших газов сельскохозяйственной техники с дизельным двигателем производится с помощью дымомера КИД-2. Если значения дымности не соответствуют техническим требованиям, то проводят регулировку системы питания.
У поршневых подкачивающих насосов изнашиваются клапаны и их гнезда, стержень толкателя и отверстие под стержень, гнездо шарикового клапана ручного насоса; срываются резьбы под пробки клапана, ручной насос или под болты поворотных угольников; ломаются пружины поршней, клапанов и толкателей.
Клапаны изнашиваются в местах прилегания к гнезду. Этот износ выводят, притирая изношенную плоскость на чугунной плите, покрытой притирочной пастой М10. Износ запорного пояска гнезда в корпусе подкачивающего насоса устраняют шарошкой с последующей притиркой пояска чугунным притиром, покрытым пастой М10.
Зазор между поршнем и отверстием в корпусе насоса не должен превышать 0,20 мм. Для восстановления нормального зазора (0,01...0,04 мм) отверстие в корпусе притирают чугунными притирами с пастой ГОИ или НЗТА до выведения следов износа, а поршень наращивают хромированием, шлифуют и притирают совместно с поверхностью отверстия в корпусе.
При износе отверстие под стержень толкателя развертывают и устанавливают толкатель ремонтного размера или вставляют на резьбе стальную втулку с новым притертым стержнем.
После ремонта детали промывают в чистом дизельном топливе и направляют на сборку.
Перед напрессовкой на вал шарикоподшипник необходимо нагреть в водомасляной ванне до температуры 100 °С. После установки подшипник смазывают. Толкатель должен под действием собственного веса перемещаться в расточке корпуса насоса.
Подкачивающий насос испытывают на подачу и развиваемое давление на стендах КИ-921М-ГосНИТИ, КИ-15716-ГосНИТИ, КИ-748-ГосНИТИ и др., проверяют его на соответствие техническим требованиям на ремонт.
Плотность соединения стержня со втулкой проверяют по времени падения давления от 20 до 18 МПа. Оно не должно быть меньше 5 с.
5.2 Ремонт форсунок
Перед разборкой форсунки очищают от нагара и смолистых отложений. Конус корпуса распылителя притирают пастой ГОИ и тщательно промывают в бензине, а затем в дизельном топливе. Собирают форсунку, соблюдая следующие моменты затяжки резьбовых соединений, Нм: для гайки распылителя — 55...70, для пружины форсунки — 120... 140, для штуцера форсунки — 100... 140, для колпака форсунки — 100... 110.
Форсунку после сборки устанавливают на прибор КИ-1703- ГосНИТИ или КИ-17001-ГосНИТИ и определяют герметичность по запорному конусу иглы, давление начала впрыска и качество распыливания, гидравлическую плотность и пропускную способность.
Для определения давления начала впрыскивания топлива открывают кран топливного бака прибора и производят рукояткой прибора несколько качков для заполнения каналов форсунки топливом. Затем, медленно нажимая на рукоятку прибора и наблюдая за стрелкой манометра, определяют давление начала впрыскивания топлива, которое должно соответствовать техническим требованиям. Требуемое давление получают изменением затяжки пружины форсунки регулировочным винтом или изменением числа регулировочных шайб (форсунки дизелей КамАЗ). Регулировку форсунки двигателя КамАЗ с самоконтрящимся эксцентриком осуществляют поворотом эксцентрика без предварительной разборки форсунки.
Качество распыливания оценивается визуально тонкостью распыла (мелкостью частиц распыленного топлива), плотностью распределения частиц топлива по поперечному сечению факела. При 60... 80 впрыскиваниях в минуту оно должно быть туманообразным.
Герметичность по запорному конусу иглы проверяют визуально по наличию подтекания топлива через сопловые отверстия перед впрыском. Для этого создают в системе форсунка — прибор давление топлива, на 1,5...2,0 МПа меньше номинального давления начала впрыскивания форсункой. Герметичность форсунки считается удовлетворительной, если в течение 20 с на носике распылителя не наблюдается отрывания капель топлива.
Гидравлическую плотность оценивают по продолжительности снижения давления в системе форсунка — прибор: допускается не менее 5 с для штифтовых и бесштифтовых удлиненных распылителей при падении давления с 20 до 18 МПа и 15 с — для бесштифтовых многодырочных распылителей при падении давления с 35 до 30 МПа.
Пропускную способность измеряют цикловой подачей топлива стендовым (эталонным) насосом через испытуемую форсунку. По результатам испытаний на пропускную способность форсунки разбивают на четыре группы: номер 0 соответствует пропускной способности (за 1000 циклов) 106... 108 см3, номер 1 — 108... 110 см’, номер 2 — 110... 112 см3 и номер 3 — 112... 114 см3. Форсунки, устанавливаемые на один двигатель, не должны отличаться по пропускной способности более чем на 1,5 % от средней пропускной способности всего комплекта.
С целью снижения трудоемкости испытаний число циклов может быть снижено, соответственно пересчитывается объем подаваемого насосом топлива.
Отрегулированные форсунки устанавливают на топливный насос и обкатывают в течение 10 мин при полной подаче топлива на номинальной частоте вращения кулачкового валика, затем проверяют повторно на приборе.
5.3 Топливопроводы высокого давления
Они могут иметь износ или смятие конусных наконечников, трещины и сужение топливопроводного канала из-за смятия трубки или отложений грязи.
Отложения внутри трубок удаляют прокачиванием внутренней полости топливопроводов дизельным топливом в течение 3... 5 мин под давлением 20... 30 МПа и продувкой сжатым воздухом. Неисправный конусный наконечник отрезают и высаживают новый, используя оснастки ПТ-265.1 ОБ и ПТ-26500. После высадки наконечника топливопровод рассверливают сверлом/диаметром 2 мм на глубину 25... 30 мм.
Исправные и отремонтированные топливопроводы испытывают на пропускную способность, которую оценивают цикловой подачей топлива стендовым эталонным насосом через испытываемый топливопровод, соединенный со стендовой эталонной форсункой. Кроме того, на ремонтных предприятиях для оценки пропускной способности топливопроводов применяют пневмотестер К-272 или прибор типа «Солекс».
По результатам испытания топливопроводы подразделяют на группы по пропускной способности. Отклонения в комплекте трубопроводов не должны превышать 0,5 % от средней пропускной способности топливопроводов, входящих в комплект.
5.4 Топливные баки
Основными дефектами топливных баков являются трещины в стенках или местах крепления заливной горловины и штуцеров, пробоины и вмятины на стенках, ослабление крепления перегородок со стенками бака.
Топливный бак снимают с машины и удаляют с наружной поверхности бака загрязнения и ржавчину, а внутреннюю полость бака промывают 3 %-ным раствором каустической соды.
Трещины топливного бака заваривают газовой сваркой сплошным швом проволокой СВ-08 или СВ-08ГС диаметром 2 мм при полностью заполненной емкости отработавшими газами карбюраторного двигателя или используют полимерный компаунд «Де-сан». Для придания большей прочности и экономии компаунда на трещину можно накладывать стеклоткань или металлические пластины.
Для заделки пробоины используют ремонтные накладки из листовой стали толщиной 0,5... 1,0 мм, перекрывающие места повреждения на 10... 15 мм. Накладки приваривают указанной проволокой сплошным швом по периметру или приклеивают компаундом «Десан».
Отремонтированный топливный бак испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением воздуха 0,030...0,035 МПа в течение 5 мин. Появление пузырьков воздуха при этом не допускается.
Воздухоочистители. Их проверяют на герметичность и степень засоренности. Для проверки герметичности запускают двигатель и с помощью устройства КИ-4870 и шланга с наконечником определяют места подсоса воздуха. Опускание уровня жидкости в устройстве означает подсос воздуха.
Степень засоренности воздухоочистителя определяют с помощью индикатора засоренности ИЗВ-700 или сигнализатора ОР-9928, устанавливаемых на выходном патрубке воздухоочистителя.
Фильтрующие элементы проверяют, сжимая их в руке. После снятия усилия фильтрующий элемент должен принять первоначальную форму и размеры. Масляная ванна должна легко сниматься с корпуса воздухоочистителя и надеваться на него, плотно прижимаясь к упорному кольцу корпуса по всей окружности. Негодные кассеты заменяют новыми. Фильтры-патроны воздухоочистителя продувают сжатым воздухом сначала изнутри, а затем снаружи до полного удаления пыли. Во избежание прорыва бумажной шторы давление воздуха должно быть не более 0,3 МПа, а струя воздуха должна быть направлена под углом к боковой поверхности фильтра.
При замасливании или загрязнении продуктами горения фильтр-патрон помещают на
