Камерный продукт апатитовой флотации (хвосты апатитовой флотации) второй очереди мельнично-флотационного отделения трех ниток флотации с содержанием твёрдого 23-27 % и содержанием Al2O3 - 20-22 % поступает в зумпф ХАФ-2 (V-12.5 м3) и насосом Q-2200м3 перекачивается в сборный зумпф ХАФ (V-22.5 м3) и подается на двухстадиальную систему классификации (1) и обесшламливания (2). В первой стадии (1) установлены трехаппраратные батарейные гидроциклоны, пески первой стадии выводятся в хвосты самотеком, слив поступает через зумпф второй стадии классификации на вторую стадию (2) - шестиаппаратные батарейные гидроциклоны, откуда слив выводится в хвосты, пески самотеком поступают на ММС (мокрая магнитная сепарация слабого поля). Магнитная фракция ММС выводится в хвосты, немагнитная фракция является питанием нефелиновой флотации и поступает в зумпф немагнитной фракции с насосом (установлен пробоотборник, сод. твёрдого 34-36%, сод. Al2O3 - 22-23,0 %), далее поступает в двухструйную распредкоробку, где распределяется через контактные чаны по двум ниткам нефелиновой флотации.
|
|
Флотация нефелина осуществляется по схеме обратной пенной флотации.
Основная флотация проводится на флотомашинах ОК-38 (две секции, каждая из которых обеспечивает 170 т НК по готовому продукту). Каждая флотомашина ОК-38 состоит из 6 камер ёмкостью по 38 м3. Питание поступает в первую камеру машины и последовательно проходит через все карманы. Пенный продукт флотации с содержанием твёрдого 28-35%, Al2O3 - 10-17% направляется в хвостовой лоток самотеком. Камерный продукт флотации с содержанием твёрдого 35-37 %, Al2O3 - 28,0 + 0,5% (для сиенитового – не менее 26%) поступает самотёком в зумпф (установлен пробоотборник), откуда насосом (поз.) перекачивается в ФСПО по галерее №10 в двухструйный пульподелитель и является флотационным нефелиновым концентратом.
Для флотации тёмноцветных минералов применяется омыленная собирательная смесь (С.С.) оксигидрильных ионогенных анионных собирателей органического происхождения различных по кислотному составу, активности и селективности действия, пенообразующим свойствам, которые одновременно являются собирателями и пенообразователями. Смесь состоит из 2х компонентов: сырое таловое масло марок СТМ хвойное, СТМ лиственное или СТМ 1с - продукты, получаемые при переработке хвойных и смешанных (хвойные + лиственные) пород древесины на целлюлозу. В СТМ (хвойное) содержится: 38 – 42% непредельных жирных кислот (олеиновая, линоленовая), которые являются основными флотоактивными компонентами; 2 – 4% предельных кислот (лигноцериновая, стеариновая, пальмитиновая, миристиновая); 41 – 43% смоляных кислот (абиетиновая в основном), которые в большей степени влияют на пенообразование; 4 –5% оксикислот. В СТМ лиственном содержится 50-60 % жирных кислот, 15-20 % смоляных кислот и до 25 % неомыляемых веществ. При недостаточной обеспеченности указанными реагентами в составе С.С. может применяться ДТМ – масло таловое дистиллированное. Это продукт дистилляции СТМ и содержит: 50-70 % жирных кислот (в основном олеиновая, линолевая), 25-40 % смоляных кислот. Перед использованием собирателей в составе смеси они предварительно омыляются каустической содой в водной среде для перевода содержащихся в них кислот в водорастворимые натриевые мыла.
|
|
Собирательная смесь подаётся в контактные чаны питания нефелиновой флотации (КЧ_V-40м3) и в промежуточные карманы флотации. Для доведения рН пульпы до оптимального значения (11-11,5) применяется каустическая сода (NaOH) – 1-1,5 % раствор подаётся в те же точки, что и собирательная смесь.
В качестве активатора темноцветных минералов применяется хлористый кальций (CaCl2) – раствор подаётся в зумпф немагнитной фракции ММС.
Таблица 4.4 – Техническая характеристика магнитного сепаратора ПБМ-ПП-150/200.
Параметр | Значение |
Производительность по исходному питанию, т/час | 250 – 275 |
Крупность материала питания, мм, не более | 0 – 1 |
Магнитная индукция в рабочей зоне: - на поверхности барабана, Тл, не менее - на расстоянии 50 мм от барабана, Тл, не более | 0,16 0,065 |
Магнитная индукция по оси прохождения потока пульпы, Тл, не менее | 0,02 |
Диаметр рабочей части, мм | 1500 |
Длина барабана (с ребордами), мм | 2000 |
Частота вращения барабана, об/мин | 17 |
Номинальная мощность электродвигателя барабана, кВт, не более | 7,5 |
Корректированный уровень звуковой мощности, дБА, не более | 102 |
Габаритные размеры, мм, не более: - длина (вдоль оси барабана) - ширина - высота | 3000 2700 2400 |
Масса сепаратора (без пускорегулирующей аппаратуры), кг, не более | 6000 |
Уд. расход электроэнергии, кВт.ч/т | 0,03 – 0,027 |
Уд. масса, кг*ч/т*час | 0,0008 – 0,0007 |
Таблица 4.5 – Техническая характеристика флотомашины ОК-38.
Параметр | Значение |
Объём камеры, м3 | 38 |
Размеры камеры, мм | длина-3600; ширина-3600; глубина-2900 |
Диаметр ротора, мм | 900 |
Высота ротора, мм | 550 |
Скорость вращения ротора, об./мин. | 150 |
Расход воздуха на блок, м3/мин. | 16-25 |
Давление воздуха, МРа | 0,035 |
Производительность по потоку, м3/час | 1200 |
Мощность электродвигателя, кВт | 55 |
Æ клапанов хвостовых карманов, мм | Основная флотация-350 |
Вес двухкамерной машины, кг | 24300 |
Фильтрация
Фильтрование нефелинового и сиенитового концентратов осуществляется в корпусе фильтровально-сушильного пылеулавливающего отделения АНОФ-3, где установлены 2 линиями ленточных вакуум-фильтров фирмы Делкор, площадью фильтрующей поверхности 144 м2, глубина вакуума составляет 0,6-0,7 атм. Каждая линия оборудована отдельной вакуум-системой, промывочной водой для регенерации фильтроткани (работа без регенерации запрещена).
На фильтрование поступает камерный продукт контрольной флотации (флотационный нефелиновый или сиенитовый концентрат), имеющий следующие показатели: содержание твердого 35 – 45 %; крупность по классу +0,16 мм 28 – 45 %; рН 11 – 11,5.
4.7 – Химический состав питания фильтрации.
Показатели | Формула | Содержание, % |
Оксид алюминия (III) | Al2O3 | 26,00 – 28,80 |
Оксид натрия (I) | Na2O | 11,5 – 12,68 |
Оксид калия (I) | K2O | 6,50 – 7,77 |
Оксид кремния (IV) | SiO2 | 44,35 – 44,82 |
Оксид титана (IV) | TiO2 | 0,25 – 0,34 |
Оксид железа (II) | FeO | 0,65 – 1,00 |
Оксид железа (III) | Fe2O3 | 1,93 – 2,19 |
Оксид фосфора (V) | P2O5 | 0,16 – 0,30 |
Оксид кальция (II) | CaO | 1,59 – 3,00 |
Оксид стронция (II) | SrO | 0,03 – 0,05 |
Оксид марганца (II) | MnO | 0,41 – 0,80 |
Оксид магния (II) | MgO | 0,05 – 0,10 |
Фтор | F2 | 0,03 – 0,05 |
В процессе фильтрации получают кек влажностью 8-9 % и фильтрат с содержанием твёрдого 0,5±0,2 %. Толщина кека – 25-45 мм. Толщина слоя регулируется скоростью движения ленты с помощью частотного преобразователя. Фильтраты через вакуумные системы дренажными насосами №№ 7, 8 откачиваются в хвостовой коллектор.
|
|
Сушка
Кек с содержанием влаги 8 – 9 % транспортируется в сушильный барабан. Производительность сушильного барабана ~ 180 т/час. Сушка концентрата производится в барабанных сушилках 3,5×27 м. В качестве сушильного агента применяются горячие топочные газы, поступающие прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте). Температура в топке поддерживается в пределах 700 – 1150° С, на входе в сушильный барабан не менее 600° С, разряжение в топке 6-10 мм рт. ст.
В целях обеспечения нормальных условий для работы электрофильтров, температура газов, отходящих из сушильных барабанов, должна быть 100 – 160° С. После сушки готовый концентрат влажностью 1 ± 0,5% с содержанием Al2О3 28,0 ± 0,5% (нефелиновый концентрат); влажностью 1,0 ± 0,5 % с содержанием Al203 не менее 26,0 % (сиенитовый концентрат) через разгрузочную камеру сушильного барабана поступает на ленточные сборные конвейера (КС) (В=1200 мм).
Исходным продуктом процесса обезвоживания являются флотационные концентраты апатитовой и нефелиновой флотации. Обезвоживание апатитового концентрата производится по стандартной схеме.
Флотационный нефелиновый концентрат напорными трубопроводами поступает в 2-х струйные пульподелители т/с №№ 7,8. Для улучшения процесса обезвоживания от станции флокуляции (приложение № 2.1) в 2-х струйные пульподелители дозированно подается реагент МФК-10 (паспорт безопасности – приложение № 2.2). После контактирования с реагентом питание распределяется по 2-м ленточным фильтрам ЛВФ (руководство по обслуживанию и эксплуатации – приложение № 3). Кек фильтров ЛВФ ленточными питателями подается в загрузочную течку сушильного барабана (руководство по эксплуатации – приложение № 4). Далее кек роторным загрузчиков транспортируется в сушильный барабан.
|
|
При обезвоживании апатитового концентрата на ЛВФ фильтрат транспортируется по стандартной схеме на фильтратные насосы ФН-3,4. При этом на баках гидрозатворов Положение клапанов типа ДАРТ«Ap» - «ОТКРЫТО», Положение клапанов типа ДАРТ «Ne» - «ЗАКРЫТО». При обезвоживании нефелинового концентрата положение клапанов «Ap» - «ЗАКРЫТО», «Ne» - «ОТКРЫТО».
Процесс сушки происходит в прямоточной сушилке БН 3,5×27 НУ барабанного типа сушильным агентом. Образование сушильного агента осуществляется в топочном устройстве откаточного типа (приложение № 5) путем смешивания воздуха и топочных газов, образованных путем сгорания топлива посредством горелки фирмы SAAKE (приложение № 6). Высушенный концентрат из сушильного барабана, через затвор-мигалку, системой ленточных конвейеров транспортируется на склад готовой продукции, где распределяется по емкостям силосного склада. Апатитовый концентрат складируется в емкость № 10 конвейерами КЛА № 7,8; сиенитовый - в емкость № 11; нефелиновый концентрат - в емкость № 12 конвейерами КЛН № 7,8 силосного склада.
Дымовые газы поступают на первую стадию очистки групповыми циклонами СЦН-40-1800×4 (приложение № 7). Первым этапом реконструкции ФСПО АНОФ-3 вводится временная схема, по которой исключается очистка дымовых газов 2-ой стадии в электрофильтрах (приложение № 8). Тягово-дутьевой режим осуществляется дымососами ДРА-150-0111.15-4К (приложение № 9). Третья стадия очистки дымовых газов происходит в «Труба Вентури – скруббер». Очищенные дымовые газы через дымовые трубы выбрасываются в атмосферу.
Очистка запыленного воздуха с перегрузочных узлов силосного склада осуществляется системой мокрой аспирации в абсорберах АПС. Очищенный воздух через дымовые трубы выбрасываются в атмосферу. Вода с уловленной пылью из абсорберов объединяется с смывными водами конвейеров КС – 7, 8, КЛА № 7, 8, КЛН № 7, 8 и далее системой дренажа подается в сборный зумпф.
Проектом предусмотрено поддержание воздушного баланса надсилосного пространства склада концентратов системой обще обменной вентиляции.
Поточно транспортная система пуска оборудования т/с №№ 7, 8 предусматривает последовательность действий обслуживающего персонала АНОФ-3 при наработке апатитового или нефелинового концентрата.
При наработке апатитового концентрата включаются конвейера КЛА. Переключатели потоков с перегрузочных узлов конвейеров КС установить в Положение «КЛА». Конвейер КЛН должен быть остановлен.
При наработке нефелинового концентрата включаются конвейера КЛН. Переключатели потоков с перегрузочных узлов конвейеров КС установить в Положение «КЛН». Конвейер КЛА должен быть остановлен.
При наработке сиенитового концентрата включаются конвейера КЛН. Переключатели потоков с перегрузочных узлов конвейеров КС установить в Положение «11». Конвейер КЛА должен быть остановлен. Техническая характеристика барабанов представлена в таблице 4.8.
4.8 – Техническая характеристика сушильного барабана.
Параметр | Значение |
Марка сушильного барабана | СБ-3,5-27-ЛС |
Содержание влаги в исходном питании, % | до 13,5 |
Производительность (достигнутая), т/час: | 90 |
Влажность концентрата после сушки, % | 1,0 ± 0,5 |
Размеры, м | Диаметр 3,5, длина 27 |
Угол наклона, ° | 3 |
Мощность двигателя, кВт | 200, имеет 3 скорости вращения: 750, 1000, 15000 об/мин |
Скорость вращения сушильного барабана, об/мин | При 750 – 3, при 1000 – 7, при 1500 – 9. |
Погрузка
Сухой концентрат из сушильных барабанов, батарейных циклонов и электрофильтров поступает на ленточные конвейера 1кс-6кс (В=1200) и системой реверсивных конвейеров 1кр-6кр распределяется по силосному складу. На каждые два сушильных барабана установлены три силосные банки ёмкостью 7600 м3 каждая. Вместимость каждой банки по геометрическим размерам – 16500 (16560)тонн апатитового концентрата, фактически – 11780 тонн (подвижного концентрата). Для обеспечения соответствия отгружаемой продукции требованиям нормативной документации (НД) и ТУ, концентрат с отклонениями от установленных показателей качества, шихтуется (смешивается). Загрузка секций из трёх силосных банок производится с помощью конвейеров КС и КА7, КА8, КН7, КН8.
Нефелиновый концентрат складируется в банки №№ 11, 12 сушильных барабанов №№ 7, 8.
Апатитовый концентрат складируется в банку № 10 сушильных барабанов №№ 7,8.
Из силосного склада концентраты системой ленточных конвейеров №№ 43, 43а, 44, 44а, 45 45а, (Q=800т/час, №№. 46, 46а (Q=1500 т/час) подаётся в погрузочный бункер с двумя отделениями (южное и северное) ёмкостью 875 тонн каждая.
Концентраты грузятся в вагоны типа хопперы, зерновозы, цементовозы, полувагоны.
Электросхема блокировочной зависимости конвейеров №№ 46, 46а позволяет работать как на "южный" погрузочный бункер, так и на "северный" по отдельности и одновременно.
Погрузка концентратов в вагоны производится через четыре течки d=500 мм, угол наклона течки по отношению к бункеру 30°.
Для откатки и подкатки вагонов используются лебёдки марки 100ЛС-2С с тяговым усилием 8 тонн, что даёт возможность производить маневровые работы с пятнадцатью гружеными вагонами.
Все конвейера отделения погрузки связаны единой блокировочной зависимостью. При остановке одного из конвейеров (№№ 46, 46А) происходит остановка конвейеров, работающих на остановившийся конвейер. Шнековые питатели с силосов и конвейера погрузочной линии включаются дистанционно из операторского пункта.
При пуске конвейерной линии включается звуковая и световая сигнализация вдоль конвейеров. Из операторного пункта отслеживается запуск оборудования, нагрузка и аварии.
| ||||||||||||||||||
|
|
|
| |||||||||||||||
| ||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||
|
Разработал:
Главный специалист ПТС АНОФ-3 | ___________________________ | Д.А. Киселев |
СОГЛАСОВАНО:
Начальник АНОФ-3 | ___________________________ | А.Ю. Барабаш |
Главный обогатитель АО «Апатит» | ___________________________ | К.М. Гумениченко |
Начальник ПС АО «Апатит» | ___________________________ | К.А. Агеев |
Начальник СПКиН УПБиОТ АО «Апатит» | ___________________________ | А.А. Отроков |