Таблица 1 - Основные параметры наплавки плоских поверхностей

Наплавка в среде углекислого газа принципиально мало чем отличается от наплавки под флюсом в части применяемого оборудования для закрепления детали и подачи электродной проволоки. При наплавке в среде углекислого газа наблюдается меньший нагрев деталей и имеется возможность обработки деталей диаметром менее 40 мм. Отсутствует трудоемкая операция по отделению шлаковой корки, а наплавка может производиться при любом пространственном положении детали.

Недостатками процесса являются повышенное разбрызгивание металла и необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами.

Наплавку в среде углекислого газа производят на постоянном токе обратной полярности. В зависимости от силы сварочного тока выбирается скорость подачи проволоки, устанавливаемая с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.

Электродуговая наплавка вольфрамовым электродом в среде аргона широко используется для восстановления деталей из алюминиевых сплавов и титана. Источником тепловой энергии в этом случае служит электрическая дуга, которая горит между неплавящимися вольфрамовым электродом и деталью. Защитным газом служит аргон, а присадочным материалом — проволока. Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления воздухом.

Электродуговая наплавка неплавящимся электродом обеспечивает: повышение производительности процесса в 3 - 4 раза по сравнению с газовой сваркой; высокую механическую прочность сварного шва; небольшую зону термического влияния; снижение потерь энергии дуги на световое излучение (аргон задерживает ультрафиолетовые лучи). Недостатком процесса являются использование аргона и высокая стоимость (в 3 раза выше, чем при газовой сварке). Вибродуговая наплавка, как разновидность дуговой наплавки металлическим электродом, осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.

Вибродуговая наплавка обеспечивает: небольшой нагрев восстанавливаемой детали за счет ограниченной зоны термического влияния; высокую производительность процесса; минимальную деформацию детали, не превышающую полей допусков посадочных мест.

Существенным недостатком данного способа наплавки является снижение усталостной прочности детали после наплавки на 30 - 40%.

Рекомендуемая толщина наплавляемого слоя равна 2,5 мм. Структура и твердость последнего зависят от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жидкости.

Широкослойная наплавка — это наплавка тел вращения за один оборот детали с поперечным колебанием электрода, а не по винтовой линии. Процесс наплавки осуществляется отдельными участками с целью исключения коробления детали.

Плазменно-дуговая наплавка выполняется одиночным валиком (при наплавке цилиндрических деталей по винтовой линии), а также с применением колебательных механизмов, на прямой и обратной полярности. К наиболее простому способу такой наплавки следует отнести наплавку по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. В ремонтной практике для получения износостойких покрытий применяют хромборникелевые порошки, твердосплавные порошки на железной основе, а также смеси порошков.

Лазерная наплавка представляет собой способ получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами путем нанесения порошка, фольги, проволоки и др. (наплавочный материал) на восстанавливаемую поверхность с последующим оплавлением этого материала лазерным лучом.

КПД наплавки увеличивается с ростом толщины обмазки (увеличивается поглощение излучения). Одновременно растет твердость нанесенного слоя, которую можно регулировать путем подбора скорости наплавки.