2020-06-30
132
При всех видах ремонта производят наплавку тяговых и ударных поверхностей контура зацепления автосцепки, которые можно отнести к первой группе. Твердость слоя должна бытьне менее НВ 25Q для грузовых вагонов и не менее НВ 450 для пассажирских и изотермических. Рекомендуется использовать порошковую проволоку Ш1-Нп-50ХЗСТ.
В ВНИИЖТе разработана технология многоэлектродной автоматической наплавки корпусов автосцепок и создана установка МНА-1 (рисунок 7).
1 – электроды; 2 – токопроводящий контакт; 3 – флюс; 4 – электрическая дуга; 5 – шлаковая корка; 6 – наплавляемый метал; 7 – восстанавливаемая деталь; 8 – газопаровой пузырь; 9 – оболочка расплавлеваемого флюса; 10 – источник питания
Рисунок 7 - Многоэлектродная автоматическая наплавка
Наплавка может производится шестью электродами. Тяговые поверхности большого и малого зуба наплавляют за один проход, а ударные малого зуба за два. Скорость наплавки может регулироваться от 15 м/ч, одновременная подача проволоки в зону дуги производится со скоростью 45 м/ч. Сварочный ток 400-450 А, напряжение на дуге 30-35 В. Используется флюс АН-348А или 0СЦ-45.
|
|
|
Недостаток такой технологии - сравнительная сложность оборудования.
В ВНИИЖТе разработана также технология наплавки корпуса автосцепки лежачим пластинчатым электродом под слоем флюса изображенной на рисунке 8. Достоинство этого способа - простота оборудования, универсальность, хорошее формирование наплавленного металла. Путем добавления легирующих присадок можно добиться твердости поверхности НВ 400-450.
а- схема наплавки пластинчатым электродом: 1 - подвод тока; 2 - медная плита; 3 - электрод; 4 - легирующая обмазка; 5 – флюс; 6 – изделие;
б – пример применение наплавки лежачим электродом для восстановления изношенных проушин трака: 1 – стержень; 2 –покрытие
