2020-06-30
201
Проектирование технологического процесса технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР) в большинстве случаев заключается в привязке типовой технологии данного воздействия к конкретным условиям АТП, ПТК или автоцентра.
Необходимость адаптации типовых технологий вызвана, прежде всего, отличием технологического оборудования, имеющегося на предприятии, или того, которое оно может приобрести, от типового, а также выбранным методом организации техпроцесса. Рассказать коротко об алгоритме.
Формирование перечня операций технологического процесса
Для проектирования ТП обслуживания i-го вида необходимо установить перечень операций этого процесса, из которого будет проектироваться реальный техпроцесс для конкретного предприятия в соответствии с выбранным методом его организации. Основой для такого массива в большинстве случаев служит типовая технология для данной марки автомобиля или предшествующей марки, разработанная НИИАТ, Центравтотехом или другими НИИ и проектными организациями.
|
|
|
Может быть рассмотрено три случая формирования перечня операций:
- Перечень формируется на базе типовой технологии, изменяется только оборудование для некоторых операций и, соответственно, их трудоемкость ti, чел./мин. Это возможно при изменении конструкции некоторых узлов автомобиля по сравнению с предыдущей маркой данного семейства.
- Полное изменение числа операций типовой технологии в связи с применением новых методов и оборудования для ТО и Д некоторых узлов и систем автомобиля.
- Разработка новых ТП ТО, Д, ТР, не имеющих прямых аналогов в виде типовых технологий. Этот вариант встречается гораздо реже, например, технологические процессы покраски автомобилей на основе новых материалов, коренным образом отличающихся от ранее применяемых (металлики), или диагностирования электронных систем впрыска топлива и др.
В курсовой работе на данном этапе необходимо руководствуясь собранным материалом из литературных источников и интернета написать сочинение на тему, как выполняется данная работа. При этом необходимо обязательно описать рабочий пост или (и) рабочей место, комплект применяемого оборудования, приспособлений и инструмента, при этом инструмент должен быть описан очень подробно, с указанием размеров и типов ключей, отверток и т.п.
Качество составления перечня операций и ТП в целом во многом зависит от степени подготовленности разработчика к выполнению поставленной задачи. Для облегчения работы, на первом этапе необходимо подробно изучить агрегат или узел автомобиля соответствующей марки. Особое значение имеет хорошее знание устройства автомобиля и обслуживаемых систем и механизмов; методов проверки, обслуживания и ремонта; устройства и работы применяемого
|
|
|
Варианты ОФТП для комплексного АТП
Варианты ОФТП для СТОА (автоцентров)
1 - на универсальных постах
2 – на специализированных постах
3 – на специальных постах
Рисунок 1 – Блок-схема проектирования технологического процесса i-го
вида ТО (Д, ТР)
технологического оборудования. Поэтому перед началом разработки техпроцесса необходимо подобрать техническую литературу по устройству, эксплуатации и ТО; типовые технологии и пооперационные нормы времени для данной марки автомобиля; табели и каталоги оборудования и инструмента для ее ТО, Д, ТР и внимательно изучить все эти источники. По возможности осмотреть положение точек обслуживания на автомобиле и уяснить способы и условия стыковки его агрегатов и систем с технологическим оборудованием.
При подготовке перечня операций для нового технологического процесса или для полностью изменяемой части типового в начале составляется общее словесное описание процесса (порядок выполнения, применяемый инструмент и оборудование).
В качестве примера рассмотрим описание процесса диагностирования технического состояния шкворневых соединений автомобиля КамАЗ – 5320 прибором НИИАТ Т-1.
Установить автомобиль на пост – спуститься в осмотровую канаву – подвести подъемник – вывесить правое переднее колесо – установить на балку переднего моста прибор Т-1 – подвести стержень индикатора к краю тормозного диска колеса – создать предварительный натяг на индикаторе – установить шкалу на «ноль» - плавно опустить колесо – снять показания индикатора –разделив на 2 эти показания, определить величину радиального зазора – замерить щупом осевой зазор между бобышкой балки и верхней проушиной цапфы – снять прибор Т-1 – выполнить аналогичные действия для левого переднего колеса – сделать вывод о техническом состоянии шкворневых соединений (осевой зазор не должен быть более ∆0 ≤ 1,5 мм, радиальный зазор ∆р ≤ 0,75 мм) – при величинах зазоров, превышающих указанные, направить автомобиль в ТР (замена шкворней и втулок).
Далее, используя описание техпроцесса, разбить его на операции. Каждая операция должна представлять собой более или менее законченную его часть, содержащую однотипные действия (подготовка к основным операциям, контроль, отключение приборов и оборудования и т.п.).
Названия операций должны быть краткими, начинаться с глагола в повелительной форме, а все необходимые пояснения к операциям даются в столбце «ТУ и указания» технологической карты.
По вышеизложенному описанию разбивка процесса диагностирования шкворневых соединений на операции и их формулировка выглядит следующим образом:
| 1 | Установить автомобиль на пост. |
| 2 | Вывесить правое переднее колесо. |
| 3 | Установить прибор Т-1 на балку переднего моста около правого колеса. |
| 4 | Замерить радиальный люфт в шкворневом соединении правого колеса. |
| 5 | Замерить осевой люфт в шкворневом соединении правого колеса. |
| 6 | Переставить прибор Т-1 на балке к левому колесу. |
| 7 | Повторить операции 2, 4, 5 для шкворневого соединения левого колеса. |
| 8 | Дать техническое заключение о состоянии шкворневых соединений. |
Операции в перечне имеют номер (сквозная нумерация) и обычно сгруппированы по агрегатам и системам автомобиля, т.е. так же, как в операционно-технологических картах типовых технологий, например /6/.
По каждой операции должно быть указано применяемое оборудование, инструмент, оснастка и материалы; ТУ и указания к ее выполнению; нормативная трудоемкость в чел.-ч (чел.-мин); при необходимости приведен операционный эскиз.
|
|
|
В столбце технологической карты «ТУ и указания» должны содержаться допустимые значения зазоров, люфтов и др. структурных и диагностических параметров, а также необходимые пояснения к выполнению операции, запрещения и предостережения. Источниками информации могут служить инструкции по эксплуатации автомобилей, типовые технологии по их обслуживанию, инструкции по технике безопасности.
К наиболее сложным операциям, понимание которых затруднено со слов, выполняются пооперационные эскизы. В качестве пооперационных эскизов могут быть вынесены элементы конструкции узлов и систем автомобиля с указанием стрелками точек обслуживания (крепления, смазки и т.д.), обозначением позиций деталей, показом установки инструмента. Содержание эскиза могут составить также схемы подключения приборов, показ панелей приборов с положением ручек, переключателей, тумблеров при указанном роде проверки и т.п. В современных условиях некоторые эскизы могут быть выполнены ксерокопированием или сканированием рисунков из книг, журналов, типовых технологий с соответствующим уменьшением или увеличением и внесением в технологическую карту.
Определение оптимального уровня механизации работ
Уровень механизации У,% служит ориентиром при оснащении ТП оборудованием. В типовых технологиях оборудование подобрано по «Табелю…» /4/ и обеспечивает средний рекомендуемый У,%. Эффективность механизации зависит от ряда факторов (Ас, марочного состава парка, Lг, уровня специализации производства и др.). Для каждого АТП (ПТК, автоцентра) существует свой уровень значений этих факторов, следовательно, существует и свой оптимальный уровень механизации работ Уопт, после которого эффективность от повышения механизации резко падает.
При подборе технологического оборудования в современных условиях необходимо ориентироваться на Уопт, и он должен определяться по экономическому критерию. В качестве критерия предложена максимальная годовая прибыль от повышения уровня механизации Рг, р./1 авт. /14/.
|
|
|
Целевая функция оптимизации:
Рг = k1i * αт * Ак * Дрг * Sd – k2i * Sзп – k3i * Sзч – k4i * kн * Sоб – Sn → max, (5.1)
где Ак – соотношение коэффициентов выпуска и технической готовности αв/αт;
Дрг – число дней работы в году, дн.;
Sd – дневная доходная ставка одного автомобиля, р./1 авт. в день;
Sзп – средний годовой фонд заработной платы рабочих, р./1 авт.;
Sзч –средние годовые расходы на запасные части и материалы, р./1 авт.;
Sоб – затраты на приобретение оборудования, р./1 авт.;
Sn – затраты на эксплуатацию одного автомобиля, не зависящие от уровня механизации, р./1авт. в год;
kн – нормативный коэффициент (0,12 – 0,15);
k1i - k4i – коэффициенты вклада i – ой зоны ТО (Д, ТР), цеха, соответственно, в повышение т, в уменьшение Sзп, в сокращение Sзч, в увеличение Sоб при механизации работ в этой зоне, цехе /9, Приложение 6/.
Таким образом, целевую функцию можно использовать для нахождения Уопт, % для любого ТП.
Показатели, входящие в целевую функцию (5.1) (Sзп, Sзч, Sоб, αт), в свою очередь описываются от конкретных факторов АТП с помощью следующих уравнений регрессии /14/:
где X1 = У – уровень механизации ТО, Д, ТР, %;
X2 – число приведенных автомобилей в АТП;
X3 – среднесуточный пробег автомобиля, тыс.км;
X4 – средний «возраст» парка, годы;
X5 – средняя грузоподъемность автомобиля в парке, т;
X6 – удельный вес в парке характерной модели.
При вычислении прибыли и затрат по уравнениям (5.1), (5.2) необходимо учитывать инфляцию относительно 1985 г., так как коэффициенты в указанных выше уравнениях выведены при ценах на запасные части, оборудование, уровне заработной платы и доходных ставках автомобилей на тот период времени.
Процесс оптимизации состоит в том, что, меняя величину X1 от начального уровня в большую сторону, вычисляется прибыль от механизации Рг. Оптимум У = X1 определяется по максимальной прибыли. На рисунке 2 приведена графическая интерпретация определения оптимального значения уровня механизации ТП ТО. 
Рисунок 2 – Оптимальное значение уровня механизации процесса ТО
Дополнение Определение оптимального уровня механизации работ
на предприятии автосервиса
Уровень механизации служит ориентиром при оснащении предприятий автосервиса оборудованием. Повышение У оказывает большое влияние на показатели работы предприятия. По данным [33], при увеличении уровня механизации с 10 до 15 % трудоемкость ТО и Р уменьшаются на 20%. Однако повышение У требует значительных дополнительных затрат на оборудование. И эти затраты тем выше, чем более высокий уровень механизации стремятся достигнуть.
Эффективность механизации зависит от ряда конкретных факторов: числа автомобилей в сфере обслуживания предприятия автосервиса и марочного состава, технологической сложности оказываемых услуг, уровня специализации производства и др.
Поскольку для каждого предприятия существует свой уровень значения этих факторов, то для него существует и свой оптимальный уровень механизации, после которого эффективность от дальнейшего его повышения резко падает.
В условиях рыночных отношений предприятиям необходимо ориентироваться при оснащении ПТБ не на максимальный, а на оптимальный уровень механизации (Уопт), причем он должен определяться по экономическому критерию.
В качестве критерия оптимизации предложена максимальная годовая прибыль в руб. от повышения уровня механизации.
Целевая функция оптимизации выглядит следующим образом:
| Pr = Dг – Sзп – Kн × So ® min, | (8.1) |
| где Рr – среднегодовая прибыль, руб./1 раб.пост; Dг – средний годовой доход с одного поста, руб./ 1 раб.пост; Sзп – средний годовой фонд заработной платы персонала, руб./1раб.пост; Sо – затраты на приобретение оборудования, руб./1раб.пост; Kн – нормативный коэффициент (0,12-0,15). | |
Показатели, входящие в целевую функцию (8.6), определяются с помощью следующих уравнений регрессии, полученных на основе данных [42]:
| Dг=К1 × Sд × Дрг × У0,066 × А0,15 × Lг 0, 09 × W - 0, 07 × q – 0, 07, Sзп=5140,5 × У-0,51 × А-0,12 × W0, 67 × q 0,44, Sо=6650,1 × K2 × У0, 28 × А- 0, 27 × Gu 0, 28, | (8.2) |
| где Sд – дневной доход с одного рабочего поста, руб; К1, К2 – коэффициенты коррекции, соответственно, дохода и затрат на оборудование от мощности станции (при изменении числа рабочих постов от 5 до 50 К1 изменяется от 0,87 до 1,17, а К2 от 1,15 до 0,85); W – средний возраст автомобиля в парке, обслуживаемом станцией, годы; Gu – доля в парке характерной марки автомобиля; q – класс автомобиля характерной марки (особо малый – 1, малый – 2, средний – 3, большой – 4). | |
При вычислении прибыли по уравнениям (8.6), (8.7) необходимо учитывать инфляцию относительно 1985 года.
Процесс оптимизации состоит в том, что, меняя с каким-то шагом величину уровня механизации (У) от начального в большую сторону, вычисляется прибыль.
Оптимум У определяется по максимальной прибыли. Результаты оптимизации лучше представлять графически в виде зависимости Pr = f (У).
На рисунке 8.3 приведены результаты определения оптимального уровня механизации для комплексной СТОА на 18 рабочих постов.
Подбираемое оборудование при проектировании или реконструкции предприятия автосервиса должно обеспечивать найденный для него оптимальный уровень механизации процессов обслуживания.
| /Уопт – У/ < 3% |
| Каталог оборудования |
| Да |
| Нет |
| Рисунок 8.4 – Общий порядок формирования комплекта оборудования для автосервиса |
    |
Для того, чтобы выполнить это условие, необходимо после выбора обору-дования рассчитывать уровень механизации по формулам (8.2), (8.3), (8.4) и сравнивать его с оптимальным значением. Если уровень механизации при данном наборе оборудования будет ниже или выше оптимального, то необходимо заменить некоторое оборудование на другое того же назначения, но с большей или меньшей производительностью, т.е. обеспечивающее другие коэффициенты К или И механизации работ, и снова рассчитать уровень механизации работ. Общий алгоритм подбора оборудования с учетом Уопт представлен на рисунке 8.4.
| 0 10 20 30 У, % 50 |
| 3000 Pr, руб/1 пост 1000 |
| Уопт = 36 % |
| Рисунок 8.3 – Оптимальный уровень механизации для СТОА на 18 рабочих постов |
На основе целевой функции, зависимостей (8.7) и алгоритма (рисунок 8.4) на кафедре «Автомобильный транспорт и автосервис» разработана компьютерная программа подбора технологического оборудования для участков предприятий автосервиса.
Только после того, как будет установлено, что данный комплект оборудования обеспечивает оптимальный уровень механизации, можно окончательно рассчитать площадь участка.
Как было показано выше, оснащение автосервиса оборудованием является непростым вопросом. Поэтому многие предприятия автосервиса сегодня обращаются за решением этой задачи к специалистам ряда фирм, занимающихся не только продажей оборудования, но и его комплектованием по заказу клиентов под определенный набор услуг, предполагаемых к оказанию на их сервисе. Причем в последнее время сервисные центы все чаще стремятся иметь дело с одним поставщиком оборудованием, осуществляющим не только его продажу, но и обеспечивающим запуск в эксплуатацию, плановое ТО и обучение персонала. Это позволяет существенно снизить общие затраты за весь период работы оборудования. К таким фирмам относятся БАРКЛАЙ – АВТО, ГАРДИА-ХОЛДИНГ, АВТОЛАК, ЕВРОСИВ, и ряд других, адреса и сведения о деятельности которых можно найти в журнале «АБС Автомобиль и сервис» и в системе ИНТЕРНЕТ.
