Л-7. Методы капиллярного неразрушающего контроля, радиационного контроля

Методы капиллярного неразрушающего контроля основаны на проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

Минимально обнаруживаемая ширина раскрытия дефекта от 1до 10 мкм; макс. ширина раскрытия 0,5мм; на большие значения КМ не рекомендуется.

Дефектоскопические материалы исп-ся в виде наборов:

- индикаторный пенетрант (И);

- очиститель (М);

- проявитель (П) индикаторного следа дефекта.

Типы индикаторных пенетрантов:

- люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения;

- цветные пенетранты, содержащие краситель (обычно красный).

Шероховатость зоны контроля д.б. не хуже R_Z=40мкм.

Пов-сть д.б. очищена органическими растворителями (бензин, ацетон) с послед. протиркой сухой, безворсовой ветошью.

Проведение контроля состоит из след. операций:

- очистка поверхности зоны контроля;

- нанесение индикаторного пенетранта;

- удаление индикаторного пенетранта;

нанесение и сушка проявителя;

- осмотр зоны контроля и оценка результатов;

- оформление результатов контроля.

Нанесение - рекомендуется при помощи аэрозольных наборов (выдерживается 5 мин., не доп-ся высыхание).

Удаление – безворсовой тканью (х/б), смоченной в очистителе до полного отсутствия свечения или окрашенности поверхности.

Проявитель наносится равномерно, сушка – за счет естественного испарения или путем обдувания прогретым воздухом.

Осмотр производится дважды: спустя 2-3 мин. – небольшие по глубине дефекты и с большим раскрытием; через 15-20 мин. – для выявления дефектов с малым раскрытием и большой глубине.

Упрощенный метод капиллярного контроля – керосиновая проба. При этом деталь погружают в керосин на 15-30 мин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещин керосин увлажнит мел и даст четкие контуры дефекта.

Методы радиационного контроля (рентгено- и гамма-дефектоскопия) применяют для обнаружения дефектов деталей из коррозионно-стойких сталей. Наиболее часто эти методы используют для проверки аппаратов, работающих под давлением (воздухосборников, холодильников и т. д.), а также при контроле сварных швов.

При радиационной дефектоскопии ионизирующее излучение, испускаемое источником, проходя через изделие, ослабляется — поглощается и рассеивается. Степень ослабления зависит от толщины и плотности контролируемого объекта, а также от интенсивности и энергии излучения. При наличии в контролируемом объекте внутренних дефектов изменяются интенсивность и энергия пучка излучения.

Применяют следующие методы радиационного контроля:

1) радиографический — радиационное изображение контролируемого объекта фиксируется на бумаге или фоточувствительной пленке;

2) радиоскопический — радиационное изображение объекта наблюдают на экране;

3) радиометрический — регистрируются электрические сигналы, возникающие в приемнике излучения (детекторе) при прохождении излучения через объект.

Эти методы используют для выявления внутренних дефектов (трещин, раковин, рыхлот, непроваров, неспаев, шлаковых включений.

При подготовке изделий к дефектоскопии методами радиационного контроля их осматривают и очищают от шлака, масла и других загрязнений.

При радиографической дефектоскопии детектором (приемником) излучения является радиографическая пленка, заряжаемая в специальные кассеты. После процедуры контроля и обработки пленки проводят расшифровку снимков.

По изображению дефекта на снимке определяют его координаты, а также размеры (ширину и длину) с использованием лупы.

Радиоскопический метод (метод радиационной интроскопии) позволяет исследовать объект непосредственно в момент его просвечивания. Объект можно контролировать под различными углами к направлению просвечивания, что повышает вероятность обнаружения дефектов. Контроль проводят с помощью специальных технических средств (радиационных интроскопов). Отечественные радиационные и интроскопы позволяют определять дефекты размерами 10—60 мкм.

Радиометрический метод обнаружения дефектов реализован в специальных технических устройствах — радиометрических дефектоскопах, наиболее часто используемых при контроле сварных швов, качества проката, а также толщины покрытий. Радиометрические дефектоскопы позволяют обнаруживать дефекты размерами 0,03—1,0 мм при толщине объекта контроля соответственно 350—550 мм.