Ремонт тарелок и седел клиновых задвижек

При обнаружении на уплотнительных поверхностях седел и тарелок задиров, рисок, вмятин глубиной до 0,3 мм поверхности восстанавливают притиркой.

При дефектах уплотнительных поверхностей седел глубиной до 1 мм шлифовку и притирку следует производить без вырезки седла из корпуса задвижки, а в случае наличия более значительных дефектов задвижку вырезают из трубопровода и дальнейший ремонт производят в мастерской, где представляется возможным обеспечить более высокое качество ремонта и произвести гидравлическое испытание задвижки.

Восстановление уплотнительных поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемое оборудование и оснастка.

Поверхности, подлежащие наплавке, должны быть подготовлены путем механической обработки. На поверхности, подготовленной к наплавке не должно быть окалины, загрязнения, глубоких рисок, заусенцев и т.п. Канавки и выточки под наплавку не должны иметь острых углов и резких переходов (переходы должны выполняться с радиусами 3-5 мм).

На каждую наплавляемую деталь должна быть разработана технологическая документация с эскизами, в которых указывается заготовка детали под наплавку со всеми необходимыми размерами, гарантирующими получение высоты наплавки с размерами по чертежу с учетом припуска на механическую обработку по высоте и ширине кольца. Наплавка производится в нижнем положении на вращающемся столе или специальном приспособлении от источника питания постоянного тока на обратной поверхности (плюс на электроде, минус - на изделии).

Седла можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦНИИТМаш ЦН-2, ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом деталей. На детали из стали перлитного класса первоначально наплавляют подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-395/9 и т.п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку можно не производить.

Электроды ЦН-2 типа ЭН-У18К62Х30В5С2-40 (наплавленный металл - кобальтовый стеллит ВЗК) предназначены для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, работающей при температуре до 600^о С и удельных давлениях до 80 МПа. Твердость наплавленного металла при 20^о С 40-50 НRC.

Электроды ЦН-6 (ЦН-6М, ЦН-6Л) типа ЭН-ОХ17Н7С5Г2-30 предназначены для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, работающей при температуре до 570^о С и удельном давлении до 80 МПа. Твердость наплавленного металла при 20^о С 27-45HRC.

Электроды ЦН-12 (ЦН-12М) типа ЭН-1Х16Н8М6С54Г предназначены для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, работающей при температуре до 600^о С при удельном давлении до 70 МПа. Твердость наплавленного металла при 20^о С: электродами ЦН-12 - 40-52НRС; ЦН-12М - 38-50 HRC.

Припуск на механическую обработку по ширине наплавляемого слоя должен быть не менее 3 мм на каждую сторону. Высота наплавок (перед механической обработкой) должна быть в случае применения электродов ЦН-6М (Л) не менее 10 мм, а наплавок: выполняемых электродами ЦН-12 (ЦН-12М) - не менее 8 мм, считая от подслоя.

Механическая обработка наплавки на заготовках седел и тарелок должна производиться после снятия припуска и определяться размером общей высоты детали в соответствие с чертежом.

Для получения необходимой твердости наплавленного металла высота наплавки после окончательной механической обработки должна быть не менее 5 мм. Наплавка должна производиться не менее чем в четыре слоя, каждый высотой не более 2-3 мм. После наложения каждого слоя наплавки тщательно удаляют шлак.

Наплавленные детали следует подвергать термической обработке по следующим режимам:

Ø при наплавке на перлитные стали - нагрев в течение примерно 3-4 ч до 725±25^о С, выдержка не менее 1 ч, охлаждение с печью до температуры 300^о С, далее - на спокойном воздухе;

Ø при наплавке на аустенитные стали - нагрев в течение примерно 3-5 ч до 800-900^о С, выдержка не менее 1 ч, охлаждение с печью до температуры 300^о С, далее - на спокойном воздухе.

Контроль за качеством выполненных наплавок должен включать:

Ø внешний осмотр и измерение габаритов наплавки на детали;

Ø определение сплошности обработанной поверхности наплавки;

Ø измерение твердости наплавки.

По результатам внешнего осмотра и измерений габаритов наплавленных деталей до механической обработки отбраковываются детали с наплавками, имеющими грубые дефекты (поры, раковины, трещины, шлаковые включения, отклонения размеров). Определение твердости наплавленного металла должно производиться после чистовой токарной обработки поверхности наплавленной детали.

Прогрессивным методом ремонта арматуры является плазменная наплавка уплотнительных поверхностей тарелок и седел хромоникелевыми сплавами, легированными бором и кремнием.