Определение среднего межоперационного времени

Межоперационное время может быть определено как средняя норма для цеха, участка. Несмотря на неопределенность условий возникновения межоперационных перерывов и невозможность в связи с этим точного определения их длительности для каждой пары смежных операций, величину t_мо необходимо нормировать, так как эти перерывы составляют одну из двух основных слагаемых производственного цикла, а величина их колеблется в зависимости от уровня серийности производства в широких пределах, практически достигая 70—80 и более процентов от длительности производства Т_ц партии предметов.

Следует отметить, что образование межоперационных перерывов является одной из особенностей планирования машиностроительного производства. Оно возникает всегда и независимо от качества планирования и организации производства. Неполноценный план и плохая организация производства могут лишь влиять на длительность этих перерывов.

На рис. 5.5 показан план работы механического участка (цеха), представляющий в общем виде массу деталей многих наименований, проходящих самостоятельно через операции своего технологического процесса. Движение деталей представлено без перерывов. Сроки выпуска деталей каждого наименования определены установленными сроками потребления их на сборочной стадии, а сроки запуска — длительностью производственного цикла.

Рис. 5.5. План производства деталей:

/, 2, 3,... — номера деталей; /, //, ///,... — номера операций

Среднее межоперационное время рекомендуется определять путем статистической обработки практических данных цехов, производственных участков и на этой основе находить средневзвешенную норму t^ср_мо. За ряд отчетных периодов следует выбрать максимально возможное количество деталепартий (различных или повторяющихся наименований) из числа тех, которые прошли на участке (в цехе) через все полагающиеся технологические операции, сохранив при этом размер партии (примерно), установленный при запуске в первую операцию. По рабочим нарядам или по другим учетным документам (например, по маршрутным картам) определяются следую щие данные:

1) общее количество дней или часов (если документы учета фиксируют время начала и конца работы в часах) фактического нахождения каждой деталепартий в стадии производства (в данном цехе, участке), а затем в сумме по всем деталепартиям, включенным в статистику, S Т_Фi;

2) общее (суммарное) количество дней или часов нахождения тех же деталепартий непосредственно в обработке S Т_обрi;

Определение фактического времени нахождения деталепартий в непосредственной обработке представляет значительные трудности и требует большого времени, учитывая, что подсчет фактических затрат времени на обработку должен быть выполнен по каждой деталепартий пооперационно. Поэтому с достаточной точностью расчет S Т_обрi может быть выполнен по существующим нормам калькуляционного времени и средним коэффициентам их выполнения k_B.

Соответственно этому по партии i-х деталей длительность процесса непосредственной обработки

где tij — необходимое время по j-й операции детали i-го наименования, мин; k_смj — средний коэффициент сменности группы оборудования, на котором выполняется j-я операция;

3) общее (суммарное) количество дней (или часов) межоперационного времени как разность между первой и второй суммами.

Среднее время нахождения детали вне процесса обработки (t^ср_мо), приходящееся на один межоперационный перерыв или на одну пару смежных операций,

t^ср_мо = (S Т_Ф - S Т_обр)/ S(k_о - 1)_i,

где S(k_о - 1)_i - общее число пар смежных операций в технологическом процессе всех деталей, включенных в статистическую обработку.

Многочисленные и разновременно выполненные наблюдения по ряду цехов и участков машиностроительных предприятий в условиях смешанных типов (и разновидностей типов) немассового производства показывают, что основным фактором, влияющим на изменчивость t^ср_мо, является действующая в цехе (участке) величина показателя специализации — К_с. Обработка таких наблюдений по 23 цехам (и предметным участкам) позволила установить корреляционную зависимость t^ср_мо от К _с.

По каждому цеху (участку) на основании сотен наблюдений была рассчитана по выражению (5.2) средневзвешенная величина t^ср_мо и определен действующий К_с. Полученная величина t^ср_мо наносится точкой на корреляционное поле.

Размещение 23 точек на корреляционном поле показало, что можно приближенно выразить наличие регрессии t^ср_мо по К_с прямой. Для последующих расчетов был применен известный способ наименьших квадратов и получено искомое уравнение прямой

Коэффициент корреляции равен r= 0,931, и оценка надежности r, определенная по способу Фишера, показала наличие тесной связи между t^ср_мо и К_с. Пользуясь этой зависимостью и зная К_с, можно с известным приближением определить среднюю норму t^ср_мо для цеха или участка в целом. Конечно, при заметном увеличении или уменьшении числа точек корреляционного поля уравнение регрессии (5.3) будет в какой-то мере также изменяться. Но расчеты, выполненные разновременно, показали, что и при значительном различии объема статистических данных (количества участвующих цехов, участков) эти изменения незначительны.

Заканчивая рассмотрение вопроса об образовании и нормировании межоперационных перерывов, следует отметить, что при подборе и систематизации фактических данных необходимо исключить те деталепартии, Т_ср которых явно преувеличено за счет неоправданно длительных перерывов. При невыполнении этого условия полученные средние величины t^ср_мо могут быть заметно искажены.