2020-01-14
453
Производительность мельниц определяется многими факторами.
Первый ряд образуется факторами, зависящими от измельчаемого материала: измельчаемость руды, крупность исходной руды, крупность измельченного продукта.
Второй ряд включает в себя факторы, зависящие от самой мельницы: конструкция мельницы, размер мельницы, форма футеровки мельницы.
Для предохранения корпуса мельниц от износа, внутреннюю ее сторону облицовывают сменными футеровочными плитами из марганцовистой или хромистой стали.
В случае износа футеровочные плиты должны быть быстро заменены новыми.
Выбор типа футеровки
Для повышения износостойкости футеровки необходимо применять наиболее эффективные ее профили.
Гладкая футеровка способствует более легкому скатыванию шаров, что уменьшает расход энергии и износ футеровки.
Работа шаров в этом случае осуществляется главным образом истиранием. Эта футеровка обычно применяется в стержневых мельницах.
При волнистой, особенно при ступенчатой футеровке, шары поднимаются при вращении мельницы на большую высоту, что способствует повышению производительности мельницы, но одновременно с этим увеличивается расход энергии и износ футеровки.
Работа шаров в этом случае осуществляется главным образом ударным действием.
Волнистую, особенно ступенчатую футеровку целесообразней применять при более глубоком измельчении, т.е. в первой стадии, а гладкую футеровку во второй.
От профиля футеровки существенно зависят ее износ, а также производительность мельницы, удельный расход эл.энергии и измельчающих тел.
Футеровка цилиндрической части мельницы является основной по весу и стоимости. От формы (профиля и размеров) футеровочных плит зависят рабочий диаметр мельницы и характер движения измельчающих тел, т.е. высота их подъема и возможность или невозможность скольжения по футеровке.
В последние годы были получены удовлетворительные показатели работы футеровок, отлитых из сплава Х12Г5, химический состав которого 2,5-3,0%; 0,8% Si; 4,5-5,2% Mn; 12-18% Cr; не более 0,1% Р; не более 0,06% S.
Промышленные испытания экспериментальной каскадной футеровки по барабану мельниц первой стадии измельчения
Промышленные испытания экспериментальной каскадной футеровки по барабану мельниц первой стадии измельчения на второй очереди отделения обогащения
Промышленные испытания экспериментальной каскадной брони по барабану мельницы МШЦ 45x60 первой стадии измельчения проводились на ДОК в соответствии с утвержденной программой и методикой «Проведение промышленных испытаний опытно-промышленных партий футеровок барабанных мельниц.
Каскадная бронь выполнена Старооскольским заводом ОЗММ по чертежам, разработанным группой технологов ДОК МГОКа, из стали 110Г13Л. Футеровка по торцевым стенкам загрузки и разгрузки мельницы была установлена типа МШ-41Т-001.
Цель промышленных испытаний: определение износостойкости каскадной футеровки в мельнице МШЦ 45x60 и ее влияние на эксплутационные и технологические показатели первой стадии измельчения. Футеровка была установлена на мельнице. В сравнении с мельницей зафутерованной бронеплитами тип 298 М, 299М «Батон», и имеющей с опытной мельницей близкие сроки ввода в эксплуатацию после капремонта.
Основные технологические характеристики сравниваемых мельниц приведены в таблице 8.
В период промышленных испытаний поддерживалось идентичное заполнение сравниваемых мельниц мелющими телами за счет догрузки шаров диаметром 120-125 мм, контроль за шаровой загрузкой мельниц шарами осуществлялся при остановке на планово-предупредительный ремонт методом прямых замеров.
Технологические показатели цикла первой стадии измельчения определялись после приработки шаров по результатам параллельного опробования сравниваемых мельниц на рудной шихте текущего производства.
Результаты сравниваемых технологических испытаний приведены в таблицах
В период опробований производительность базовой мельницы изменялась 01 140 до 160 т/ч, мельницы с каскадной футеровкой от 140 до 166 т/ч при крупности слива спиральных классификаторов по классу – 44 мкм соответственно 35,8 ÷ 51,4 и 38,8 ÷ 58,6 %. Испытания показали, что средняя производительность мельницы с каскадной футеровкой по данным технологических испытаний выше, чем производительность с футеровкой мельницы типа «Батон».
По данным оперативного учета производительность базовой мельницы изменялась от 145,6 до 151 т/ч, мельницы с каскадной футеровкой от 151,7 до 167,4 т/ч. Приведенные результаты указывают, что производительность мельницы с каскадной футеровкой выше на протяжении его срока испытаний.
Таблица 8
Технические данные сравниваемых мельниц
| Наименование | Тип футеровки | |
| каскадная | 298 М, 299 М «Батон» | |
| Материал футеровки по барабану | 110Г13Л | 110Г13 Л |
| Типоразмер мельницы (МШЦ), м | 4500x6000 | 4500x6000 |
| Диаметр шаров измельчающей среды, мм | 120 | 120 |
| Объем мельницы при новой футеровке, м3 | 80,34 | 79,56 |
| Размер футеровочных плит по барабану: | ||
| • длина, мм | 1490 900 | 1490 900 |
| • ширина, мм | 447 447 | 447 447 |
| • толщина, мм | ||
| Количество установленных плит, шт. | 135 | 135 |
| Общая масса плит по барабану, т | 69,079 | 79,2 |
| Футеровка по торцам: | ||
| Тип | МШ-45Т-001 | МШ-45Т-001 |
| количество, шт. | 30 | 30 |
| масса плиты, т | 0,9 | 0,9 |
| Масса комплекта футеровки мельницы, т | 69,975 | 80,1 |
| Установочная мощность двигателя, кВт | 2500 | 2500 |
Таблица 9
Средне - технологические показатели сравниваемых мельниц МШЦ 45x60 в циклах первой стадии измельчения по результатам опробований
|
| Вид футеровки
| |||||
| каскадная
| тип М 298, М 299 «Батон»
| |||||
| технологические показатели
| ||||||
| начало испыт. | конец испыт. | средн. | начало испыт. | конец испыт. | средн. | |
| Объем мельницы | 80,34 | 85,39 | 83,49 | 79,56 | 84,59 | 82,7 |
| Производительность м-цы, т/ч | ||||||
| Влажны вес | 156 | 140 | 157 | 142 | 140 | 150 |
| Сухой вес | 152,9 | 137,2 | 153,9 | 139,2 | 137,2 | 147,0 |
| Массовая доля твердого в продукте, %: | ||||||
| слив классификатора | 68,0 | 57,0 | 61,1 | 62,5 | 51,0 | 59,3 |
| разгрузка мельницы | 78,0 | 71,5 | 73,4 | 81,1 | 81,0 | 78,8 |
| Массовая доля готового | ||||||
| класса -44 мкм в продуктах, % | ||||||
| исходная руда | 2,5 | 3,6 | 3,0 | 1,8 | 2,9 | 2,6 |
| пески классификатора | 9,7 | 8,0 | 8,9 | 5,2 | 13,5 | 10,2 |
| слив классификатора | 39,8 | 47,8 | 44,4 | 43,4 | 49,1 | 44,5 |
| разгрузка мельницы | 33,2 | 38,8 | 35,6 | 34,3 | 36,5 | 35,0 |
| Прирост по готов, классу, % | 37,3 | 44,2 | 41,4 | 41,6 | 46,2 | 41,9 |
| Удельная производительность | ||||||
| мельницы по гот. классу,т/м3ч | 0,71 | 0,71 | 0,76 | 0,73 | 0,75 | 0,74 |
| Удельная производительность | ||||||
| по готовому классу (-44 мкм) | ||||||
| на единицу объема м-цы, т/ч | 0,0088 | 0,0083 | 0,0091 | 0,0092 | 0,0089 | 0,0089 |
| Агрегатная производ-сть по | ||||||
| готовому классу -44 мкм, т/ч | 57,04 | 60,63 | 63,45 | 58,08 | 63,44 | 61,20 |
| Циркулирующая нагрузка, % | 28,1 | 29,22 | 32,96 | 31,27 | 54,78 | 38,31 |
