2020-05-12
999
В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, а также обеспечить временное хранение межоперационных заделов, а также быть надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации. Для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства. Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги); ленточные; цепные подвесные.
Роликовые конвейеры (рольганги) могут быть приводными и неприводными. На приводных рольгангах ролики приводятся во вращение при помощи электрических двигателей, помещаемые на ролики детали перемещаются под действием силы трения между роликами и поверхностью перемещаемого предмета. На неприводных рольгангах предметы перемещаются вручную (при горизонтальном расположении роликов) либо под действием силы гравитации. С этой целью конвейеры выполняют с уклоном 1˚…4˚ в сторону перемещения предмета. Нормальная высота рольганга 700…850 мм. Рольганги могут быть выполнены в виде сплошных роликовых столов, либо в виде отдельных секций. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями, средний радиус закругления 1100…1800 мм. Ширина рольганга определяется длиной роликов, которые стандартизированы размерным рядом чисел 100, 160, 200, 250, 315, 400,500, 630, 800, 1000, 1250 мм. Скорость перемещения грузов на приводных роликовых конвейерах составляет до 20 м/мин. На этих конвейерах могут перемещаться детали, имеющие плоские поверхности, достаточные для того, чтобы одновременно находиться не менее чем на двух рядом расположенных роликах. Практически это можно проверить, учитывая, что диаметры роликов приняты в диапазоне 40…155 мм, а шаг роликов регламентируется размерным рядом 50, 63, 80,100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм. Для снятия деталей с рольганга тяжелых деталей используются электрические тельферы или пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу предметов труда в рабочую зону станка.
На рисунке 3.4, а показана в плане система подающих и отводящих скатов для межоперационных передач обрабатываемых деталей. По скату А детали после первой операции передаются на вторую к одному из трех фрезерных станков, занятых на этой операции. Затем по скату Б детали передаются на последующую обработку или контроль.
Рисунок 3.4. - Примеры систем подающих и отводящих скатов для межоперационных передач обрабатываемых деталей. Источник: http://delta-grup.ru/bibliot/34/19.htm (дата доступа 6.05.2014)
Скаты являются наиболее простым средством передачи с одного рабочего места на другое некрупных круглых деталей. Они представляют собой наклонные плоскости-желоба, по которым заготовки или обработанные детали скатываются самотеком. Схема установки двух простых скатов для межоперационной передачи деталей показана на рис. 3.5 а.
Рисунок 3.5. - Скаты для передачи деталей от одного рабочего места к другому. (Римскими цифрами обозначены номера операций.) Источник: http://delta-grup.ru/bibliot/34/19.htm (дата доступа 6.05.2014)
Рабочий кладет обработанную им деталь на скат, и она под действием силы тяжести перекатывается к следующему станку. Различные сечения скатов для некоторых конфигураций транспортируемых деталей приведены на рисунке 7.8., б.
Склизы аналогичны по конструкции скатам, но отличаются тем, что детали передвигаются по ним не перекатыванием, а скольжением. Скаты и склизы имеют ограниченное применение, так как не все детали по своим конфигурациям и размерам допускают возможность перекатывания или скольжения их по наклонным плоскостям. Довольно широкое применение для межоперационных передач обрабатываемых деталей получили рольганги (рис. 3.5, б).
Схемы, поясняющие использование рольгангов для доставки к рабочему месту заготовок и передачи обработанных деталей на дальнейшую обработку или кладовую, приведены на рис. 3.6.
Рисунок 3.6. Рольганги и способы их использования. Источник: http://delta-grup.ru/bibliot/34/19.htm (дата доступа 6.05.2014)
Передача большинства деталей по рольгангу производится в специальной таре (рис.3.6, а).
Для индивидуальных поточных линий при транспортировании деталей, не требующих тары, и при наличии одного станка на каждую операцию, когда нет необходимости в «объезде» одной детали другой, применяются однорядные рольганги.
При групповых поточных линиях для обслуживания одного ряда станков, а также для транспортирования деталей, требующих тары для индивидуальных поточных линий, применяются двухрядные рольганги. Второй ряд роликов в этих случаях имеет двойное назначение:
1) применяется для транспортирования деталей, не требующих тары, с одной операции на другую с возможным «объездом» станков, не участвующих в обработке;
2) используется для возвращения тары, освободившейся после транспортирования деталей (в таре) по первому ряду роликов.
Для групповых и комбинированных поточных линий при обслуживании двух рядов станков применяются трехрядные рольганги. Боковые ряды роликов таких рольгангов являются основными, и по ним производится транспортирование изделий от одного станка к другому.
Средний ряд роликов используется для возвращения тары к началу линии, а также для «объезда» деталей, находящихся на боковых рядах, при необходимости пропуска того или иного станка, не участвующего в обработке.
Рольганги устанавливаются у станков по схемам, приведенным на рис.3.6, б, в, г, д.
Наиболее распространенной является установка рольгангов вдоль фронта станков позади рабочих (рис.3.6, б). При таком расположении рольганга заготовки и детали переносятся с рольганга на станок и обратно вручную или при помощи тельфера и кран-балки.
Для передачи тяжелых заготовок и деталей с рольганга на станок и обратно без использования тельфера или кран-балки применяют боковые ответвления - роликовые мостики 1 (рис.3.6, в). Если при этом высота рольганга не совпадает с высотой стола станка, то мостик может быть установлен с небольшим уклоном. Для облегчения подачи деталей с мостика на стол станка и обратного сдвига их со стола станка на мостик на конце стола устанавливают несколько роликов.
Если на каждой операции занято по одному станку, то в этом случае рольганги можно устанавливать между станками короткими секциями (рис.3.6, г). Такая расстановка станков непосредственно на пути рольганга имеет большие преимущества, так как экономит площадь цеха, значительно сокращает время на передачу деталей и облегчает труд рабочего.
Для передачи деталей в таре (если общий вес их превышает 10-15 кг) от рольганга к станку вместо роликового мостика применяют специальные тележки-этажерки 1 (рис.3.6, д). В этом случае передача деталей осуществляется следующим образом: тара с деталями стягивается с рольганга на поставленную рядом с ним тележку-этажерку. После этого тележку-этажерку передвигают к станку. По окончании обработки деталей тележку передвигают обратно к рольгангу, тара с обработанными деталями сталкивается на рольганг, а с него на тележку сдвигается очередная тара с деталями, подлежащими обработке.
При поточной обработке средних по весу и габаритным размерам деталей для передачи их от одного станка к другому иногда используются ленточные распределительные конвейеры (рис.3.4, в).
Для межоперационных передач мелких деталей в таре довольно часто применяются эстакадные тележечные конвейеры (рис.3.4, г), тележки которых используются как тара для обрабатываемых деталей.
Для межоперационных передач обрабатываемых деталей в условиях поточно-массового производства в последнее время получили широкое применение толкающие подвесные конвейеры с автоматическим адресованием грузов (рис.3.4, д).
Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор- барабаном. Диаметры барабанов принимают в пределах 200….800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2….30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.
Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению, каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12…16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъемами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъемах и спусках конвейера допускается до 45˚; радиус закругления – 1,0…1,5 м. Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 0,25…6 м/мин.
В табл.3.6. и 3.7 приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.
Таблица 3.6. Области использования межоперационных транспортных средств поточных линий
| Транспортное средство | Краткая характеристика | Область применения |
| Приводной толкающий конвейер и подвесной конвейер | Поштучная передача деталей массой 125 … 750 кг | ПЛ всех типов, программа выпуска свыше 30000 штук в год |
| Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер) | Поштучная передача деталей массой 1 … 30 кг. Применяются приемники – накопители | Для ПЛ с регламентированным ритмом |
| Приводной рольганг или приводной роликовый конвейер | В сочетании с отводными рольгангами для корпусных крупногабаритных деталей | ОНПЛ, МПЛ со свободным ритмом |
| Подвесной монорельс со свободнодвижущимися тележками | Подвески на группу деталей 3 … 6 штук | ПЛ со свободным ритмом. Тара для деталей, не допускающих соударения |
| Склиз (скат) | Для деталей массой до 10 кг | ПЛ со свободным ритмом, программа выпуска до 50000 штук в год |
| Напольные механизированные транспортные средства | Грузоподъемность 1 … 10 тонн | ПЛ со свободным ритмом, детали значительной массы, программа выпуска до 30000 штук в год |
Таблица 3.7. Краткая характеристика и средняя стоимость транспортных средств
| Наименование | Краткая характеристика | Средняя стоимость 1 пог. м, у.е. |
| Приводной подвесной цепной конвейер | Грузоподъемность 50…250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства | 250 |
| Ленточный конвейер | Поштучная передача деталей массой 1…30 кг; могут быть приемники-накопители | 200 |
| Приводной роликовый конвейер | Масса детали до 5 кг; в таре – 5…16 кг. | 180 |
| Подвесной монорельс со свободно движущимися подвесками | Детали 2…8 шт располагаются на подвесках; общая масса 10…120 кг | 200 |
| Склиз (скат) | Масса детали до 100 кг | 12,5 |
| Напольные механизированные тележки | Грузоподъемность 1-10т | 30,0 |
| Рольганг неприводной | Масса детали до 5 кг; в таре – 5…16 кг. | 110 |
Для перемещения грузов и монтажа оборудования может применяться электро-мостовой кран, консольно-поворотные краны. Грузоподъёмность кранов выбирается по массе станков, а количество исходя из количества оборудования и длины пролёта. Для перемещения грузов с операции на операцию сна участках прерывных линий, а также в серийном производстве используют электротележку.
В пояснительной записке к курсовому проекту студент должен обосновать выбор транспортных средств для своего участка, согласовать расположение транспортного средства с планировкой рабочих мест, а также с размещением межоперационных заделов и мест для складирования заготовок и готовых деталей.
Выбор вида конвейера производится с учетом следующих факторов: 1) массы и габаритов обрабатываемых деталей; 2) вида поточной линии; 3) такта поточной линии. Пространственное расположение конвейера согласовывается с планировкой расположения оборудования на участке или поточной линии.
Следующим этапом необходимо определить главные параметры конвейера: шаг, длину рабочей части, скорость конвейера.
Шаг конвейера – расстояние между предметами на ленточном конвейере или расстояние междуподвесками на цепном подвесном конвейере.
Величину шага (l) на распределительном конвейере устанавливают исходя из габарита изделия, планировки оборудования и условий распределения деталей между рабочими-дублерами.
Шаг и скорость конвейера находятся в определенной взаимосвязи:
для ленточного конвейера: l =vr,
для цепного подвесного конвейера: l =vrn
где v – скорость конвейера, м/мин;
r – такт поточной линии, мин;
n – количество деталей на одной подвеске конвейера.
Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp зависит от расположения рабочих мест на линии: при однорядном расположении оборудования определяется по формуле:
при двухрядном расположении оборудования в шахматном порядке определяется по формуле:
где Ко – число операций;
mпрi- принятое количество рабочих мест на i-й операции;
l – шаг конвейера, м.
Общая длина конвейера определяется по формуле:
,
где R –радиус кривизны транспортного устройства.
Скорость движения конвейера: V = l/r.
Наиболее удобной является скорость до 0,5– 2,5 м/мин. Для уменьшения расчетной скорости осуществляют передачу деталей транспортными партиями или уменьшают шаг конвейера в кратное число раз до величины lкор:
lкор =l* vприн /v,
где lкор – скорректированный шаг конвейера;
v прин – принятая скорость конвейера.
При неизменном шаге l размер передаточной партии p:
P p = v/ vприн =i,
где i – целое число.
Следует заметить, что любые методы уменьшения скорости конвейера пропорционально увеличивает транспортный задел на линии.
При наличии нескольких рабочих мест на отдельных операциях непрерывно-поточной линии, необходимо осуществлять разметку конвейера. Для поддержания ритма работы на этих конвейерах предусматривается либо автоматическое распределение изделий по рабочим местам, либо распределение их при помощи разметочных знаков. Разметка может быть выполнена в виде цифр, букв, окраски делений.
Минимально необходимое число разметочных знаков (период конвейера или комплект разметочных знаков П) определяется как общее наименьшее кратное из числа рабочих мест по всем операциям процесса обработки. Комплект знаков на общей длине ленты может повторяться несколько раз, но обязательно целое число раз K. Минимальная длина рабочей части конвейера определяется из условий расположения оборудования и конструктивных особенностей транспортера.
Удобны для работы комплекты знаков 6, 12, 24 и 30. При больших комплектах вводится дифференцированная разметка, при которой на конвейер наносится двойной комплект знаков, например окраска полей и нумерация. При этом часть рабочих пользуется одним комплектом знаков, а другая часть — другим.
Применение цветовой разметки в дополнение к цифровой обеспечивает значительное уменьшение повторяемости разметочных знаков, особенно в том случае, если она используется для наибольшего нечетного числа рабочих мест. В курсовом проекте при использовании распределительного конвейера необходимо разработать таблицу разметочных знаков, установить период конвейера и количество периодов в ленте или цепи конвейера и проверить условие:
Lобщ ≤ K· П·l,
где K-количество периодов в ленте конвейера,
П- период конвейера,
l- принятый шаг конвейера, м.
Планирование и организация ремонта оборудования
Оборудование в процессе эксплуатации периодически нуждается в восстановлении необходимых эксплуатационных свойств путем ремонта. Ремонт продлевает сроки использования оборудования. Главная цель ремонтного хозяйства предприятия — обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путемего своевременного ремонта и обслуживания.
Система ремонтного хозяйства имеет двухуровневую структуру: на уровне предприятия функционирует отдел главного механика (ОГМ); на уровне цехов — службы цеховых механиков. Структура и состав подразделений ремонтного хозяйства зависят от типа, характера производства и размеров предприятия. На крупном предприятии в состав ОГМ входят бюро планово-предупредительного ремонта, техническое, планово-производственное, создается ремонтно-механический цех. При высокой энергоемкости производства организуется служба главного энергетика, включающая электроремонтный цех. Службы цеховых механиков включают ремонтные бригады, а в крупных цехах — ремонтные базы.
Распределение работ между ОГМ и цеховыми службами строится в зависимости от принятой формы их организации. На крупных предприятиях применяется децентрализованная организация работ, когда ремонтно-механический цех выполняет ремонт уникального, особо сложного оборудования и агрегатов, а также восстановление изношенных сменных частей, изготовление запчастей и узлов. Большая же часть работ по ремонту оборудования выполняется в ремонтных базах цехов. На небольших предприятиях используется централизованная организация: все работы выполняет ремонтно-механический цех. Для средних предприятий характерна смешанная форма организации работ, когда капитальный ремонт осуществляет ремонтно-механический цех, а все другие виды работ — ремонтные бригады производственных цехов
Важнейшей функцией ремонтного хозяйства является предупредительный ремонт. Организация ремонтного хозяйства и технического обслуживания оборудования базируется на успешно применяемой в промышленности системе планово-предупредительного ремонта (ППР).
Системой планово-предупредительного ремонта оборудования называют совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечить наиболее эффективную эксплуатацию оборудования.
Основными видами работ в системе ППР являются техническое обслуживание и плановые ремонты.
Техническое обслуживание (ТО) включает комплекс операций поддержания работоспособности оборудования при использовании его по назначению, а также хранении и транспортировке. В процессе ТО периодически, в соответствии с заранее разработанным графиком, выполняют профилактические операции. Они сводятся к смене масла, промывке агрегатов, проверке станков на точность, а также к контролю текущего состояния оборудования для устранения мелких неисправностей и выявления объема работ при очередном плановом ремонте. Другую группу операций составляют наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Функцию ТО выполняет дежурный персонал ремонтных служб цехов (слесари, электрики, смазчики и др.) только в регламентированные перерывы в производственном процессе
Плановые ремонты оборудования различаются по ряду характерных признаков и содержанию выполняемых работ.
Ремонт - комплекс операции по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.
По объему выполняемых работ и степени восстановления ресурса оборудования различают капитальный, средний и текущий ремонт. Капитальный и средний — это ремонты, выполняемые для восстановления исправности и полного или частичного восстановления ресурса оборудования, текущим называют ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении основных частей. Эти виды ремонта, как правило, являются плановыми, когда постановка оборудования на ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
С организационно-технологической стороны данные виды ремонта имеют следующие различия. Текущий (малый) ремонт выполняется в ходе эксплуатации для обеспечения гарантированной работоспособности оборудования. При этом ремонте заменяютили восстанавливают только отдельные изношенные детали, регулируют механизм и выверяют координаты, как правило, без разборки. Средний ремонт включает те же работы, что и малый, но по определенной совокупности изношенных деталей и обычно сопровождается частичной разборкой агрегатов. Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех изношенных узлов, регулирование механизмов и выверку координат и выполняется, как правило, с полной разборкой агрегатов.
Все виды ремонта, особенно средний и капитальный, должны обеспечивать восстановление точности, мощности и производительности агрегата до норм, установленных стандартами и техническими условиями.
Для планирования ремонтных работ применяется комплекс нормативов, который включает:
ремонтный цикл (РЦ) — это время работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;
структуру ремонтного цикла называют состав и чередование работ по техническому обслуживанию (ТО), текущих (Т), средних (С) и капитальных (К) ремонтов в течение ремонтного цикла (таблица7);
Таблица 3.6. - Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков и автоматических линий
| Оборудование
| Чередование работ
| Количество
| |||
| ремонтов
| Осмотров (технич.обслужи -вание)
| ||||
| средних | текущих | ||||
| XC | Xт | XO | |||
| Металло-режущие станки
| Станки легкие и средние весом до 10 т нормального класса точности | К-т-т-с-т-т-к | 1 | 4 | 6 |
| Крупные и тяжелые весом св. 10-100 т нормального класса | К-т-т-с-т-т-к | 1 | 4 | 12 | |
| Автоматические линии из агрегатных станков
| Станки для предварительной и получистовой обработки | К-т-т-с-т-т-с-т-т-к | 2 | 6 | 9 |
| Станки для финишных операций, контрольные автоматы | К-т-т-с-т-т-с-т-т-к | 2 | 6 | 18 | |
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Продолжительность ремонтного цикла:
Тц =А · kом · kми · kтс · kмс · kв · kд (час), (15)
где А – исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования, А=16800 часов;
kом – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала:
1- конструкционная сталь;
0,75- другие материалы;
kми – коэффициент, учитывающий род материала инструмента:
1- лезвийный инструмент;
0,8- абразивный инструмент;
kтс – коэффициент, учитывающий класс точности обработки:
1-нормальная точность;
1,5- повышенная точность;
2- мастер-станки;
kкс – коэффициент, учитывающий массу станка:
1- до 10т;
1,35- от 10 до 100 т
kв – коэффициент, учитывающий возраст станка:
1-до 10 лет;
0,8- свыше 10 лет;
kд – коэффициент, учитывающий год выпуска станка:
1- при оборудовании выпущенном после 1987 года.
Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям [7].
Для расчета длительности ремонтного цикла в годах Тцг необходимо рассчитанную величину Т ц разделить на годовой действительный фонд работы одного станка с учетом сменности его работы и на коэффициенты его загрузки(kзi) и доли оперативного времени в штучном(kоп):
Тцгi = Тцi /(Фд · kзi·kопi) (лет). (16)
Продолжительность межремонтного t и межосмотрового tо периодов в общем виде:
; (17)
; (18)
где Xс – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;
Xт – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;
Xо – количество осмотров в течение ремонтного цикла.
Количество ХС, ХТ и ХО определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования. Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца.
В план ремонта вносятся все станки участка или линии. При составлении плана ремонта оборудования на год необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год и месяц) его проведения. При выполнении курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно или принимается, что все станки новые, или прошли капитальный ремонт в декабре предыдущего года. Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчетной продолжительностью межремонтных и межосмотровых периодов и исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения. Данные по всем единицам оборудования поточной линии или участка заносятся в табл. 3.9. При этом следует иметь ввиду, что для уменьшения простоев линии все станки должны реамонтироваться одновременно. При планировании ремонтов оборудования на участке следует ремонт станков рассредоточивать во времени как показано в табл.10. Это обеспечивает равномерную загрузку рабочих-ремонтников.
Трудоемкость ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле
Тр=Ке · tе (нормо-час) (19)
где Ке – категория ремонтной сложности;
tе – норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам.
Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом.
Среднегодовой объем слесарных работ Qсл определяется по формуле
, (20)_
где tо, tт, tс, tк – норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта (таблица 3.7);
Коб – количество установленного оборудования
Аналогично рассчитывается среднегодовой объем станочных работ по ремонту.
Таблица 3.7. – Нормы времени на единицу ремонтной сложности для технологического оборудования
| Работы | Вид ремонта | |||
| осмотр | текущий | средний | капитальный | |
| Слесарные | 0,75 | 4,0 | 16,0 | 23 |
| Станочные | 0,10 | 2,0 | 7,0 | 10 |
| Прочие | – | 0,1 | 0,5 | 2 |
| Всего | 0,85 | 6,1 | 23,5 | 35 |
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя технологического оборудования приведена в таблице 3.8.
Таблица 3.8. – Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте в расчете на единицу ремонтной сложности
| Вид ремонта | При работе ремонтных бригад | ||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Текущий ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Продолжительность простоя оборудования в ремонте в сутках рассчитывается по формуле:
где 
– нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте, ч.
По результатам расчета суток простоя по всем видам ремонтов и всем единицам оборудования оценить процент простоя оборудования в номинальном фонде времени работы оборудования.
По величине среднегодового объема соответствующего вида работ определяются:
а) численность слесарей для ремонта Чсл по формуле
Чсл = Qсл / Фр (чел); (21)
б) численность станочников для ремонта Чст по формуле
Чст = Qст / Фр (чел); (22)
В результате планирования составляют план ремонта оборудования (таблица3.9).
Таблица 3.9. План ремонта оборудования участка ___________на 20__ г
|
№ | Наименование оборудования | Модель, тип оборудования
|
Инвентарный номер
| Последний ремонт | Категория ремонтной сложности | Продолжительность межремонтного цикла | Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, ч | Итого | |||||||||||||||
| Qсл | Qнал | сутки простоя | |||||||||||||||||||||
| вид | дата | I | 11 | III | IV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII | ||||||||||
| 1 | Токарно-винторезный станок
| 16К20
| 1001
| С
| VII
| 11
| 10
|
|
|
Т3 67 1 |
|
|
|
|
|
|
О 9 .3 0.5 |
|
|
|
|
| |
| 2 | Вертикально фрезерный станок
|
6Н13П
|
1002
|
Т
|
IХ
|
15
|
12
|
|
|
|
|
|
|
| Т2 91 2 |
|
|
|
|
|
|
| |
| ... | ... | ||||||||||||||||||||||
| Итого | слесарных работ | ||||||||||||||||||||||
| станочных работ
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||
|
| суток простоя
| ||||||||||||||||||||||
Примечание. В числителе указывается продолжительность выполнения слесарных работ (ч), в знаменателе — продолжительность простоя станка в ремонте (сут.)
