Подсистема удаления стружки

Система технического обслуживания

Система ремонтного обслуживания

Система ремонтного обслуживания предусматривает совокупности взаимосвязанных средств, документации ремонтного обслуживания, ремонтных работ и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления функционирования элементов, входящих в производственную систему.

Служба ремонта оборудования на заводе включает: отделы главного механика (ОГМ) и главного энергетика (ОГЭ); бюро числового программного управления (БЧПу); ремонтно-механический цех (РМЦ), который подчинен ОГМ: электроцех, подчиненный ОГЭ; цеховые ремонтные базы (ЦРБ).

На ремонтную службу возлагают следующие функции: надзор и уход за действующим оборудованием с целью предупреждения поломок, своевременный (плановый предупредительный) ремонт оборудования, оперативный (внеплановый) ремонт оборудования.

Основные направления в организации ремонта состоят в изготовлении деталей для ремонта заранее, введении системы планово-предупредительного ремонта (ППР); использовании систем диагностики состояния систем оборудования; агрегатном, узловом и блочном методах ремонта оборудования; автоматизации ремонтных работ с использованием промышленных роботов.

Система планового предупредительного ремонта предусматривает ремонт в заранее установленные сроки, что повышает срок службы оборудования и сокращает время на ремонт. Сущность ППР заключается в том, что после того, как оборудование проработало определенное число часов, оно подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, периодичность и последовательность которых определяется служебным назначением оборудования, его габаритными размерами, конструктивными и ремонтными особенностями, условиями эксплуатации. Существуют три основные системы ППР-послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Первую систему используют для оборудования, работающего в условиях поточного и переменно-поточного производства, вторую - для оборудования, применяемого в непоточном производстве, третью - для специального оборудования, работающего при постоянном режиме.

Системой технического обслуживания и ремонта называют комплекс (ГОСТ 18322-85) взаимозависимых положений и норм, определяющих организацию и выполнение связанных с ними работ. Плановый ремонт оборудования выполняют через установленное нормами число часов, отработанное оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния.

Внеплановый (оперативный) ремонт выполняют по потребностям. К нему относят аварийный, ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами и нарушениями правил технической эксплуатации.

Существуют следующие способы удаления стружки со станка: механический - с помощью конвейеров, скребков, автооператоров, щеток; гравитационный, при котором стружка подается на наклонные поверхности приспособления и станков, а затем сваливается на конвейер под станками; смывание стружки струей эмульсии; отсасывание стружки сжатым воздухом; удаление стружки электромагнитом. Возможны случаи комбинированного использования рассмотренных способов. Чугунную стружку чаще всего удаляют гравитационным способом или отсасыванием, сжатым воздухом. При смывании стружки струей эмульсии рабочую зону станка заключают в камеру, что позволяет по окончании обработки кратковременно подать обильное количество СОЖ (150-300 л/мин), смыть всю стружку с детали, спутника и стола станка, обеспечив тем самым надежную и точную установку последующего спутника с деталью.

Проблема удаления стружки связана с обеспечением надежного ее дробления. К основным способам дробления стружки относят: кинематический, применение стружколомов на режущем инструменте, подбор соответствующих режимов резания и геометрии режущей части инструмента, внесение специальных добавок в обрабатываемый материал. На станках с ЧПУ используют программное прерывание подачи. Для дробления витой стружки применяют стружколомы, представляющие собой пневматические вибраторы, колеблющиеся с амплитудой 0,4 мм и частотой 1000-2400 мин^-1 в направлении подачи инструмента. К недостаткам рассмотренных способов относят снижение стойкости инструмента и ухудшение качества обработанных поверхностей.

В условиях небольших цехов непоточного производства при обработке заготовок из различных материалов, которые нельзя смешивать, эффективным является сбор стружки в расположенные около станков специальные емкости, которые периодически удаляются внутрицеховыми транспортными средствами. Количество удаляемой стружки определяется как разность между массой заготовок и готовых деталей. В непоточном производстве средний процент отходов в стружку составляет около 15% от массы готовых деталей. Комплексная система транспортирования стружки представляет собой совокупность линейных и магистральных конвейеров, предназначенных для сбора и подачи стружки от станков к участку переработки стружки. Данная система применяется на производственных площадях более 3000 м2 с выходом стружки более 600 кг/ч.

Для исключения смешивания стружки различных материалов рекомендуются следующие мероприятия: группировка станков на участках в соответствии с материалом обрабатываемых заготовок, сбор стружки по сортам в разные части смены, использование автономных бункеров для сбора стружки.

При проектировании системы удаления стружки применяют классификацию стружки (табл. 4.6) по видам для расчета объема и массы удаляемой стружки за один час работы станков.

Линейные конвейеры размещают в каналах с тыльной стороны станков глубиной 600-700 мм, а магистральные - в проходных туннелях глубиной до 3000 мм.

При выборе средств удаления стружки учитывают нормы количества стружки, получаемой от одного типа станков.