Несмотря на значительно большую твердость материала режущего инструмента в сравнении с материалом заготовки, в результате трения стружки о переднюю поверхность инструмента и его главной задней поверхности об обработанную поверхность заготовки происходит изнашивание режущего инструмента. При этом его механизм может быть различным (абразивное, адгезионное, окислительное и др.).
В зависимости от условий обработки все виды изнашивания могут протекать одновременно или может доминировать какой-либо из них. Однако в любом случае размеры и форма режущей части инструмента будут изменяться (рис. 3.18). На передней поверхности в результате большого давления стружки образуется лунка износа шириной Ъ. Хотя особого влияния на процесс резания она не оказывает, для снижения этого давления и вида износа при заточке инструмента часто делают канавку.
Износ по задней поверхности является лимитирующим, так как влияет на точность обработки. Так, нежелательное увеличение диаметра обработанной поверхности детали составит = 25. Поэтому при черновой обработке, когда удаляется основной объем припуска, для токарных резцов допустимое значение износа составляет 0,8... 1,4 мм. При чистовой же, когда реализуется главное преимущество обработки резанием - высокая точность - эта величина намного меньше: 0,6 мм.
|
|
Как показывают многочисленные опыты и практика, в принципе, закономерности изнашивания режущего инструмента и подвижных сопряжений деталей СТС совпадают (рис. 3.19). В период приработки сравнительно быстро происходит удаление с рабочих поверхностей режущего инструмента значительных микронеровностей. На втором этапе скорость износа остается постоянной и достигается предельно допустимое значение износа hдоп, после чего инструмент нужно перетачивать. Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время его работы на определенном режиме резания между переточками.
Стойкость инструмента определяется как свойствами материала заготовки, так и элементами режима резания, среди которых наибольшее влияние на нее оказывает vрез.
При малых скоростях резания она велика, однако производительность обработки слишком низкая. При высоких скоростях стойкость инструмента значительно снижается и много времени требуется на его переточку. Поэтому обработку нужно вести на рекомендуемых справочниками режимах, обеспечивающих наиболее высокую эффективность обработки и соответствующую ей нормативную стойкость инструмента.
Нормативная стойкость учитывает сложность переточки. Для токарных резцов и сверл, имеющих 1-2 режущих лезвия и легко перетачиваемых даже в условиях судовой механической мастерской, она составляет 30...90 мин. Для фрез, разверток и т.п., требующих наличия специальных заточных станков, она достигает десятков и сотен часов.
|
|