Машины для бетонных и железобетонных работ. Камнедробилки. Бетоносмесители, растворосмесители. Грохоты

В комплекс бетонных и железобетонных работ входят заготовка заполнителей бетона, транспортирование заполнителей от места их заготовки к месту приготовления бетонной смеси, приготовление бетонной смеси, транспортирование свежеприготовленной бетонной смеси к месту укладки, укладка и уплотнение бетонной смеси, уход за свежеуложенным бетоном.

Процесс приготовления бетонной смеси и строительных растворов включает отмеривание вяжущего раствора, заполнителей и воды; загрузку их в смесительный барабан (корыто, чашу); перемешивание до получения однородной смеси и выгрузку из барабана (корыта, чаши) готовой смеси в бункер или в транспортные средства.

Смесительные машины делят: по назначению – на бетоносмесители и растворосмесители; по режиму работы – на машины периодического и непрерывного действия; по способу перемешивания – на гравитационные (перемешивание при свободном падении материала) и принудительного перемешивания. Бетоносмесители изготовляют со свободным и принудительным перемешиванием, а растворосмесители – только с принудительным.

Бетоносмесители со свободным перемешиванием периодического действия выпускают с опрокидывающимся барабаном грушевидной формы и наклоняющимся двухконусным барабаном.В комплекс бетонных и железобетонных работ входят заготовка заполнителей бетона, транспортирование заполнителей от места их заготовки к месту приготовления бетонной смеси, приготовление бетонной смеси, транспортирование свежеприготовленной бетонной смеси к месту укладки, укладка и уплотнение бетонной смеси, уход за свежеуложенным бетоном.

Горные породы, гравий и песок, добываемые в карьерах, лишь частично могут быть использованы непосредственно как заполнители бетона. большинство из них нуждается в предварительной обработке (придание кускам горной породы и гравию определенной величины), рассортировке по крупности на отдельные фракции, очистке от вредных примесей.Дроблением называют процесс разделения кусков каменных пород на более мелкие части дробильными машинами – камнедробилками. Материал, подаваемый в дробилку, называют исходным материалом, а выходящий после дробления – готовым продуктом. Отношение поперечника D наибольших кусков исходного материала к поперечнику d наибольших кусков готового продукта называется степенью измельчения i, то есть .

Измельчение на куски размером 70…300 мм называют крупным дроблением, 20…70 мм – средним, 1…20 мм – мелким, а до размеров в долях миллиметра – тонким помолом. При крупном и среднем дроблении i = 3…10, при мелком i = 10…30, при помоле i = 200…1000.Если требуемая степень измельчения настолько высока, что одна дробилка ее не может обеспечить, то дробление ведут последовательно несколькими дробилками с постепенным уменьшением размеров кусков.

По конструкции и принципу работы дробильные машины делят на щековые, конусные, валковые, молотковые и роторные дробилки; шаровые, стержневые и вибрационные мельницы и бегуны.

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления горных пород средней и высокой твердости. Их изготовляют следующих типов: ЩДП – щековые дробилки с простым движение щеки (траектория – дуга окружности);

ЩДС - щековые дробилки со сложным движением щеки (замкнутая эллипсовидная траектория).Конусные дробилки изготовляют следующих типов: ККД – крупного дробления в двух исполнениях – с одним и с двумя двигателями на приводе, выполняют с крутым конусом; КСД – среднего дробления - грубого дробления (Гр) и тонкого дробления (Т), выполняют с пологим конусом;

Достоинство конусных дробилок – меньший удельный расход энергии и лучшее качество продукта дробления, чем у щековых дробилок, недостатки – большая высота загрузки и забивание при дроблении вязких, мокрых материалов. Валковые дробилки состоят из двух гладких или зубчатых валков, вращающихся навстречу друг другу. Они рассчитаны на дробление материала прочностью до 13 МПа. Недостаток – сравнительно большое число длинных тонких кусков, непригодных для строительства. Дробление в молотковых и роторных дробилках основано на ударе кусков дробимого материала молотками. В процессе переработки большинства материалов для строительных работ их многократно измельчают и сортируют до получения продукта требуемого качества. Так как исходный материал обычно представляет собой неоднородный по крупности продукт с различными примесями и включениями, то в процессе переработки его разделяют на классы по фракционному составу и удаляют примеси и включения, снижающие качество продукта.

Наибольшее распространение получило механическое сортирование (грохочение), которое выполняется на грохотах. Основной рабочий орган грохотов – просеивающие элементы: сита, решета и колосниковые решетки, которые характеризуются живым сечением и размером ячеек. По конструкции проволочные сита бывают плетеные и сварные, решета изготавливают из стальных листов с штампованными квадратными, прямоугольными, круглыми, овальными, ромбовидными, шестигранными и другими по форме отверстиями.

Материал сит – марганцовистая сталь; применяют штампованные или литые армированные резиновые листы-решета или сетки из резиновых, натянутых вдоль и поперек струн. На грохотах сита располагают последовательно (удобен отвод материала, но имеют большую длину и интенсивный износ), параллельно (более эффективно грохочение, но большая высота и затруднен отвод фракции) или комбинированно (наиболее распространенный и эффективный способ расположения сит). Число фракций всегда на единицу больше числа сит на грохоте.

Грохоты подразделяют по характеру движения просеивающей поверхности на неподвижные и подвижные – качающиеся, вибрационные и вращающиеся; по форме и числу просеивающих поверхностей – на плоские с одной или несколькими просеивающими поверхностями, установленными горизонтально или наклонно, и барабанные с цилиндрическим расположением просеивающих поверхностей.