На предприятии

3.1. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

Организация работ по управлению качеством продукции на предприятиях предполагает создание систем качества и принятие необходимых мер по обеспечению их эффективного функционирования. Базовой системой качества является система требований международных стандартов ISO 9000:2000 к качеству продукции, на основании которой разрабатывались многие системы качества конкретных предприятий. При проектировании системы качества на конкретном предприятии можно использовать общие этапы ее разработки.

1. Информационное совещание. Необходимо, чтобы довести до руководства и управленческого персонала информацию, содержащую следующие данные о системе качества: роль и значение управления качеством для обеспечения успешной деятельности предприятия; назначение и смысл рекомендаций международных стандартов ISO 9000 по созданию систем управления качеством; основные обязанности и ответственность руководства предприятия, управленческого и производственного персонала в создаваемой системе качества; структура системы качества и принцип ее функционирования; структура и функции отдела качества и его статус; процедура создания и сертификации системы качества.

2. Принятие решения о создании системы качества. Такое решение может быть оформлено в виде приказа, в соответствии с которым: назначается представитель руководства отделом качества, ответственный за создание и функционирование системы качества; формируется служба качества, как правило, в составе ОТК, отдела управления качеством, метрологической службы и отдела стандартизации, а в ряде случаев – с участием центральной заводской лаборатории и испытательных подразделений; устанавливаются основные этапы, исполнители и сроки разработки и внедрения системы качества, и ее сертификации.

3. Разработка плана-графика создания системы качества. Для разработки плана-графика может быть использован типовой план, где предусмотрено выполнение основных работ по созданию системы качества на предприятии: разработка политики в области качества (рекомендации были рассмотрены в части 1 учебного пособия по дисциплине «Управление качеством»); доработка структуры предприятия для включения в нее службы качества; определение функций, которые должна выполнять система качества, с учетом рекомендаций стандарта ISO 9001 и особенностей предприятия; определение процессов жизненного цикла продукции, на которые нужно воздействовать при управлении качеством; определение состава структурных подразделений, которые должны выполнять функции в системе качества; определение наличия и состояния документации по выполнению функций системы качества; разработка новых и корректировка действующих документов системы качества; разработка «Руководства по качеству»; внедрение системы качества с проведением внутренних проверок системы качества в процессе ее внедрения и доработкой системы по результатам проверок.

4. Определение функций и задач (элементов) системы качества. Для организации управления качеством сначала определяются базовые функции системы качества, необходимые для воздействия на процессы создания продукции (эти функции рассмотрены в части 1 учебного пособия по дисциплине «Управление качеством»). В результате определяется полный состав функций системы качества для конкретного предприятия. При этом важно, чтобы было обосновано отсутствие в системе качества той или иной функции из-за специфики предприятия, на котором не предусмотрено выполнение какого-либо процесса жизненного цикла, предусмотренного в разделе 7 стандарта ИСО 9001:2000. Такое обоснование в будущем может потребоваться заказчику или организации, которые в будущем будут проверять систему качества.

5. Определение перечня процессов жизненного цикла продукции. Такой перечень может включать в себя основные процессы предпроизводственного, производственного и послепроизводственного этапов, каждый из которых, как правило, включает в себя несколько подпроцессов (подробное описание процессов рассматривается в дисциплине «Товароведение и экспертиза товаров»).

6. Разработка структурной схемы системы качества. Здесь должны быть определены структурные подразделения, которые будут выполнять функции управления качеством. В состав основных исполнителей, кроме подразделений службы качества, должны входить, как правило, конструкторские, технологические, закупочные, производственные подразделения, вносящие наибольший вклад в формирование качества продукции. Строится схема на основе структурной схемы предприятия и дает возможность показать взаимосвязь всех структурных подразделений, выполняющих функции в системе качества. Отдельным блоком в структурной схеме показывается служба качества, которая включает в себя отдел технического контроля, метрологическую службу, службу стандартизации, а также отдел управления качеством.

7. Разработка функциональной схемы управления качеством. Для удобства и наглядности работу по определению функций системы качества и подразделений-исполнителей этих функций. Целесообразно выполнять в табличной форме, заполняя соответствующие графы таблицы 3.1.

Таблица 3.1.

Функциональная схема управления качеством продукции на предприятии

Функции системы качества	Подразделения-исполнители функций	Нормативные документы	Состояние документов

Такая схема позволит наглядно представить, как «работает» система качества, выявить и устранить возможные пробелы при организации работ по качеству, когда для выполнения некоторых функций могут быть не предусмотрены нужные исполнители.

Разработка функциональной схемы поможет обеспечить четкую организацию работ по управлению качеством на основе процессного подхода, внедрение которого требуется стандартом ISO 9001.

8. Определение состава и состояния документации системы качества. Для выполнения этой работы отделу качества совместно со службой стандартизации и соответствующими подразделениями предприятия необходимо рассмотреть состав всей имеющейся на предприятии нормативной документации и определить те документы, которые служат для выполнения подразделениями своих функций в системе качества. Для каждого конкретного предприятия разрабатывается индивидуальный перечень нормативных документов, регламентирующих внедрение и эффективную работу системы качества на предприятии. При этом во избежание путаницы в действующей и вновь разрабатываемой документации системы качества следует использовать данные таблицы 3.1 предыдущего этапа.

9. Разработка нормативных документов и «Руководства по качеству». Основная трудность при осуществлении разработки и корректировки нормативных документов предприятия заключается в упорядочении и систематизации апробированных методов и документов по управлению качеством в соответствии с перечнем элементов, рекомендуемых системой ISO. Наиболее распространенными формами нормативной документации могут служить стандарты предприятия, инструкции и руководства в области качества продукции. Для особо ответственной продукции в некоторых случаях на предприятиях требуется разработка «Программы обеспечения качества». В таких программах на основе анализа конструкторской и технологической документации разрабатывается поузловой график проектирования и изготовления продукции, устанавливается контроль наиболее ответственных этапов работ, указываются основные параметры и характеристики, подлежащие контролю, и необходимые средства измерений, или даются ссылки на соответствующие документы, указываются частные программы и методики испытаний. «Руководство по качеству» должно содержать в соответствии со стандартом ИСО 9001:2000: краткую характеристику предприятия и выпускаемой продукции; ответственность, полномочия и взаимоотношения высших руководителей в области качества; описание системы качества и ее внедрение в организации с указанием области применения системы качества и обоснование любых исключений; структуру системы, структуру и функции службы качества; описание функций управления качеством с указанием исполнителей и их взаимодействий, документированные процедуры и ссылки на них.

10. Доработка существующих систем качества, если это необходимо. Этот этап включает в себя все предыдущие работы, если они не были проведены при разработке уже существующей на предприятии системы качества.

11. Внедрение системы качества. После разработки новой или доработки уже существующей системы качества необходимо проверить ее функционирование и провести ее корректировку. Для этого проводятся внутренние проверки системы качества, где обычно проверяется: достаточно ли предусмотрено в системе функций для эффективного управления качеством продукции; определены ли исполнители всех функций системы качества; все ли этапы производства охвачены воздействием системы качества; разработаны ли все необходимые методы работ и оформлены ли они документально; выполняются ли элементы и функции системы качества на рабочих местах; нуждаются ли в корректировке структура, функции и документация системы качества.

12. Проверка эффективности системы менеджмента качества. В соответствии с рекомендациями стандарта ISO 9001 возглавлять систему качества и отвечать за ее эффективное функционирование должен представитель руководства предприятия. Главными критериями эффективности системы качества служат отзывы потребителей и заказчиков о качестве продукции, уровень потерь от брака и рекламаций, темпы модернизации и обновления выпускаемой продукции, внедрение достижений науки и техники. Внутренние проверки необходимы руководству предприятия для того, чтобы постоянно оценивать ее эффективность и принимать меры для ее совершенствования. Проверка системы качества представителем заказчика проводится перед подписанием договора и необходима для получения заказчиком дополнительных гарантий стабильности качества продукции, отвечающей требованиям международных стандартов ISO серии 9000 или отраслевых стандартов. Проверка системы качества независимой стороной проводится, как правило, органом по сертификации с целью выдачи производителю сертификата соответствия системы качества требованиям стандарта ISO 9001, либо для подтверждения ранее выданного сертификата. При этом следует отметить, что орган по сертификации не несет ответственность за достижение эффективности системы качества, так как это задача самого предприятия.

3.2. МИРОВЫЕ ПРИМЕРЫ СИСТЕМ КАЧЕСТВА

В учебном пособии приведены лишь некоторые известные системы и методы управления качеством продукции на предприятии.

1. Программа «20 ключей к совершенствованию бизнеса» - практическая программа революционных преобразований на предприятиях (ППРПП; PPORF). Разработчик: Ивао Кобаяси. Идея программы заключается в совершенствовании технико-экономических, управленческих и социальных методов и их интеграции в единую систему управления. Цель ППРПП – увеличение объема продаж за счет повышения удовлетворенности потребителей. Задача реализации ППРПП одинаковая для всех 20 ключевых направлений совершенствования – добиться максимального результата по каждому из них. Ключевые направления программы: ключ 1 – упорядочение; ключ 2 – совершенствование вертикальной структуры управления, управление по целям; ключ 3 – командная работа; ключ 4 – сокращение запасов незавершенной продукции; ключ 5 – технология быстрой переналадки оборудования; ключ 6 – усовершенствование производственных операций; ключ 7 – производство без постоянного присмотра; ключ 8 – промежуточные накопители между смежными организационно-технологическими участками; ключ 9 – технологическое обслуживание оборудования; ключ 10 – регламент труда и отдыха; ключ 11 – система обеспечения качества; ключ 12 – помощь поставщикам в повышении эффективности производственной системы; ключ 13 – устранение непроизводительных затрат с помощью карты «горных сокровищ»; ключ 14 – создание благоприятных условий для самостоятельной работы по усовершенствованию; ключ 15 – совмещение профессий; ключ 16 – управление производственно-технологическими процессами; ключ 17 – управление повышением производительности труда; ключ 18 – компьютеризация и автоматизация; ключ 19 – энерго- и ресурсосбережение; ключ 20 – характерные и новые технологии.

2. Организация кружков качества – полное вовлечение персонала в активную творческую работу, при поощрении добровольного объединения работников для решения проблем на рабочих местах. Разработчик: К. Исикава. В наших условиях, при наличии организованной рационализаторской работы и слабой инициативы снизу по созданию классических инициативных кружков качества, они могут быть организованы по инициативе сверху и использованы для решения комплексных проблем качества, требующих участия специалистов разного направления: конструкторов, технологов, производственников, бухгалтеров, финансистов, маркетологов, управленцев, которые работают в разных направлениях деятельности предприятия, но нацелены на обеспечение качества продукции и ее эффективную реализацию.

3. Метод анализа причин и последствий отказов FMEA. Этот метод направлен на предупреждение возможных отказов уже на этапе разработки и технологической подготовки производства. Сущность данного метода состоит в проведении количественной оценки возможных дефектов и выявлении наиболее опасных из них для последующего рассмотрения и принятия мер по их предупреждению. Каждый дефект можно характеризовать тремя критериями (показателями): значимостью, измеряемой тяжестью последствий дефекта; частотой (вероятностью) появления дефекта; частотой (вероятностью) обнаружения дефекта или его причины еще на предприятии. Каждый из этих критериев оценивается в диапазоне от 1 до 10. Причем в первых двух зависимость оценки прямая: чем больше значимость и вероятность появления дефекта, тем выше оценка. Для третьего критерия зависимость обратная: большая вероятность обнаружения дефекта снижает оценку. Обобщенная оценка получается путем перемножения трех оценок: чем выше оценка, тем хуже дефект. Перед оценкой заранее устанавливается критическая граница такой оценки.

4. Система тотального обслуживания оборудования TPM – обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Эта система предназначена для повышения эффективности производственной системы путем постоянной работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при участии всего производственного персонала. Это позволяет свести к минимуму риск непредвиденного и экстренного обслуживания оборудования с остановкой процесса производства. Внедрение ТРМ предполагает расширение обязанностей рабочих по текущему обслуживанию своих станков и активизацию работы обслуживающего персонала для поддержания стабильности характеристик оборудования. При этом время обслуживания оборудования включается рабочему в его сменное задание или является неотъемлемой частью производственного процесса.

5. Система 5S. Эта система включает в себя 5 основных элементов: Separate – удаление ненужных предметов с рабочего стола; Sort – сортировка, расположение всех нужных предметов для легкого и безопасного доступа; Sweep – уборка рабочего места; Standardize – составление стандартных правил для удаления ненужных и расположения нужных предметов и уборки рабочего места; Sustain – поддержка, закрепление деятельности в области 5S путем систематического проведения аудитов по графику.

6. Метод «Шесть сигм». Сущность данного метода заключается в контроле стабильности качества изготовления деталей. По закону нормального распределения Гаусса из 100-250 замеров контролируемого параметра: 67% значений попадают в интервал «Х плюс – минус δ» (2δ – две сигмы); 96% значений – в интервал «Х плюс – минус 2δ» (4δ – четыре сигмы); 99,73% значений – в интервал «Х плюс – минус 3δ» (6δ – шесть сигм). Применение метода осуществляется в несколько этапов. На 1 этапе выбирают одну или несколько КДК-характеристик (критически важных для качества характеристик). На 2 этапе проводят сравнительный анализ своего уровня с достижениями предприятий – лидеров в отрасли (бенчмаркинг) и определяют, какие факторы способствуют достижению наилучших показателей. 3 этап – улучшение исходя из допусков для каждой КДК-характеристики, чтобы обеспечивалась требуемая величина среднеквадратического отклонения (сигмы). 4 этап – управление с применением статистических методов контроля качества. От того, какое количество среднеквадратичных отклонений (какое число сигм) при проведении измерений попадает в допуск, зависит количество дефектов на миллион продукции: РРМ и издержки от плохого качества, которые принято определять в % от объема продаж.

7. Экономное (бережливое) производство – применение комплекса средств, методов и подходов к управлению. Этот метод включает комплексное использование следующих методов: кайдзэн, «шесть сигм», системы 5S, применение средств визуального контроля, метод сбалансированного производства, системы «точно в срок», обеспечение быстрой переналадки оборудования, метода ТРМ и др.

В мировой практике существует множество других систем качества, поэтому предлагаем студенту изучить их самостоятельно.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПО ТЕМЕ 3

1. Дайте характеристику основных этапов проектирования системы качества.

2. Опишите сущность программыPPORF.

3. Укажите сущность методовFMEA и 5S.

4. Приведите основные направления системы ТРМ.

5. Раскройте сущность метода «Шесть сигм».