Размер партии деталей – основной календарно-плановый норматив в серийном производстве. Он предопределяет все остальные нормативы (периодичность запуска-выпуска, длительность цикла изготовления и т.п.) и влияет на технико-экономические показатели работы участка.
Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле
,
где N – годовая программа выпуска;
a – периодичность запуска в днях. (Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 5, 10, 15, 20 дней)
nmin = 500*5/254=10 шт.
Предварительный размер партии, полученной по формуле, корректируется с учетом следующих условий:
а) количество деталей в партии должно быть не ниже полусменной или сменной выработки рабочего, чтобы обеспечить минимальное количество переналадок оборудования в течение смены, не затрагивающее основное время работы (в первом случае - переналадка в обеденный перерыв, во втором - в пересмену);
б) количество деталей в партии должно быть кратным полусменному, сменному, дневному, декадному и в целом месячному запуску, что упрощает оперативно-производственное планирование и отчетности.
|
|
4.2. Расчет потребности в оборудовании на участке и
определение коэффициентов загрузки.
Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой операции технологического процесса, исходя из ее трудоемкости, годовой программы выпуска изделий и годового действительного фонда времени работы оборудования при заданном коэффициенте сменности:
, где
mpi – расчетное количество оборудования на i-ой операции;
tшкi – трудоемкость изготовления на i-ой операции (штучно-калькуляционное время), мин.;
n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за i-ой операцией;
Nг – годовая программа детали;
Fдр – действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, час.
Принятое количество оборудования по i-ой операции определяется путем округления расчетного значения до ближайшего целого числа в большую сторону (в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 6-8%, при этом разрабатываются организационно-технические мероприятия по данной операции, компенсирующие избыток загрузки).
Загрузка оборудования определяется по каждой операции:
Принятое количество оборудования на участке:
=6.
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:
Для проектного варианта:
Результаты расчетов представлены в таблице 1.
Таблица 1. Данные по участку для проектного варианта
№ | Наименование операции | Оборудование | Расчетное количество станков | Принятое количество станков | Коэффициент загрузки | |
1. | Токарно-карусельная | 16 DS | 0,96 | 0,96 | ||
2. | Горизонталь-но-расточная | 2А622Ф1 | 0,10 | 0,10 | ||
3. | Горизонтально-расточная | 2В622Ф4 | 1,52 | 0,89 | ||
4. | Координатно-расточная | 2Е470А | 0,38 | 0,38 | ||
5. | Горизонтально-расточная | 2В622Ф4 | 0,89 | 0,89 | ||
Итого по участку | 3,85 | 0,64 |
Длительность производственного цикла в календарных днях определяется для проектного варианта по формуле:
|
|
Тц=(р*åtшк/mпр +(nд-p)*(tшк/mпр)max+m*tмо)/(nсм*tсм*f)+1/24Tест, где
f- коэффициент перевода рабочего времени в календарное; f=0,68;
р- размер транспортной партии, кратной nд; р=6 шт.
tмо – среднее время межоперационных перерывов, tмо=30 мин;
Tест – время протекания естественных процессов, Tест=0.
Тц=(6*(14+17,98+13+17,98+24,8)+(54-6)*14+6*30)/(1*480*0,68)=4,3дн.
4.3. Расчет численности рабочих.
Исходя из принятой организационной структуры цеха, на участке работают только основные рабочие.
Расчетная (явочная) численность рабочих участка рассчитывается в разрезе каждой операции:
, где
tшкj – трудоемкость детали по операции, мин.;
n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за операцией;
Nгj – годовая программа j-ой детали;
Фдр – действительный годовой фонд времени одного работника (Фдр=1870 ч.)
Результаты сводим в таблицу:
Таблица 2. Расчетные значения численности основных рабочих
№ | проектный |
1. | 0,96 |
2. | 0,10 |
3. | 0,89 |
0,38 | |
5. | 0,89 |
Число рабочих для каждой операции округляется до ближайшего целого числа в большую сторону.
Общее явочное количество основных рабочих участка:
, где
n - число операций техпроцессов.
Чряв=6 чел.
корректируется, исходя из условия: ,
где n – число смен:
Чрминяв=5*1=5 чел. – для проектного расчета.
Списочное число основных рабочих определяется по формуле:
, где
К = 1,05- коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам.
Проектный расчет: Чрсп=6*1,05=7 чел.
Численность вспомогательных рабочих в не поточном производстве, условно отнесенная на участок, может укрупнено определена в размере 28-30% от численности основных рабочих:
Чвсп=0,3*7=3 чел.
Общая численность рабочих участка:
Чробщ=7+3=10 чел.
Численность ИТР и служащих:
а) численность ИТР по функции линейного управления производством (начальник участка, один мастер) составляет 2 человека;
б) численность ИТР и служащих централизованной службы цеха, условно относимая на участок, составляет 8-10% от общей численности рабочих участка:
ЧИТР=2+0,09*10=3чел
Общая численность работающих на участке:
Чучобщ=7+3+2=12 чел.
Планировка участка.
Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На основании планировки уточняются принятые ширина, длина и высота пролетов.
Ширина пролета - это расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета (12м, 18м, 24м).
Размеры шага пролета - это расстояние между осями колонн в продольном направлении (6м, 9м, 12м).
Сетка колонн - это расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлениях (12х6, 18х9, 24х12 и т.д.),
Принимаемая сетка колонн 24´12 м.
Длина пролета - это сумма размеров последовательно расположенных проходов. Должна быть кратна размеру шага колонн, одинаковой для всех пролетов.
На плане показаны: строительные элементы - стены, колонны и т.д., производственный инвентарь - верстаки, плиты, складские площадки, подъемно-транспортные устройства.
При составлении планировки используются условные обозначения, применяемые при проектировании заводов и цехов. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которых принимаются по каталогам. Внутри контура указывают номер оборудования по спецификации и планировке. Планировка выполняется обычно в масштабе 1:50 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.
|
|
Расположение оборудования должно соответствовать принципу прямоточности (передача партии обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшему маршруту с наименьшими затратами труда и времени), не желательно до- пускать возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющие осуществление транспортных операций. Для этого оборудование располагается последовательно в соответствии с технологическими операциями. Кроме того следует предусмотреть:
- удобные подходы к рабочим местам;
- места необходимой площади для размещения деталей;
- участки для выполнения контрольных операций.
На планировке указываются границы участка. По результатам планировки определяется площадь участка (кв. м.).
Для обеспечения ритма работы участка необходимо применение транспортных средств. При выборе типа транспортных средств учитываются: конструктивные и технологические особенности изготовляемых объектов (габариты, вес, конфигурация, степень жёсткости конструкции и точность изготовления объекта), санитарно - гигиенические условия производства, масштабы выпуска продукции и производительность технологического оборудования, степень непрерывности процессов, способ выполнения операций (на транспортном устройстве, либо со снятием объекта с этого устройства). Нередко решающими факторами при этом являются наличные производственные площади, конструктивные особенности здания. Кроме того, выбор типа транспортных средств должен быть увязан с планировкой, то есть пространственным размещением рабочих мест на линии.
На проектируемом участке в качестве подъёмно-транспортного средства используют мостовой кран грузоподъёмностью 20000 кг. Этот параметр выбирали исходя из наибольшей массы станка (станок 1М65 - 12000 кг), размещённого на участке и стандартной грузоподъёмности выпускаемых промышленностью мостовых кранов.