Поясните назначение и сущность пайки металлов. Кратко опишите паяние мягкими и твёрдыми припоями

Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей. Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате, припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение. Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы применяют флюсы. Различают паяние мягкими, или легкоплавкими, и твердыми, или тугоплавкими, припоями. Температура плавления мягких припоев не превышает 400—450°С. Поэтому этот вид паяния требует самых простых источников нагрева и отличается простотой технологии. При паянии мягкими припоями получаются надежные и герметичные швы. Но они имеют невысокую механическую прочность (5—7 кГ/мм2) и могут работать при температуре не свыше 200° С. Паяние мягкими припоями широко применяется для получения плотных швов в посуде, баках, резервуарах, для соединения проводов и деталей в радио- и электротехнике. Для получения шва с помощью твердых припоев требуются специальные нагревательные устройства (горны, камерные печи, установки токов высокой частоты). Шов получается более прочным и может работать при повышенных температурах. Паяние твердыми припоями применяется для напаивания пластинок твердого сплава на инструменты, соединения трубопроводов, рам велосипедов и т. п.

Поясните назначение и сущность обработки металлов резанием. Перечислите основные группы инструментальных материалов и объясните, в чем заключаются основные требования к ним. Опишите применение различных видов обработки металлов резанием в производстве и ремонте подвижного состава.

Обработка металлов резаньем заключается в срезании с обрабатываемой заготовки слоя металла – припуска, специально оставленного на обработку с целью получения детали заданной формы размеров и шероховатостью. Виды обработки резаньем: 1. На прокатных станках; 2. На строгальных станках; 3. Сверлильные станки; 4. Шлифовальные станки; 5. Полировальные станки. Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных сталей, обладают достаточной твердостью, прочностью и износостойкостью при комнатной температуре, однако теплостойкость их невелика. При температуре 200 — 250⁰ их твердость резко уменьшается. Поэтому они применяются для изготовления ручных и машинных инструментов, предназначенных для обработки мягких металлов с низкими скоростями резания, таких как напильники, мелкие сверла, развертки, метчики, плашки и др. Инструментальные материалы подразделяются на следующие группы: инструментальные стали; твердые сплавы (металлокерамика); синтетические композиции из нитрида бора; синтетические алмазы. Инструментальные стали разделяют на: углеродистые (применяют для изготовления инструмента, работающего при малых скоростях резания), легированные (Легированные инструментальные стали бывают хромистые (X), хромисто-кремнистые (ХС), вольфрамовые (В) и хромовольфрамомарганцовистые (ХВГ) и др.) и быстрорежущие (Быстрорежущие стали применяют для изготовления различных инструментов, но чаще сверл, зенкеров, метчиков).

Перечислите и объясните основные виды обработки металлов и сплавов резанием. Опишите завершающий процесс обработки металлов резанием и приведите характеристику абразивных материалов, используемых при шлифовании.

Обработка металлов резанием заключается в срезании с обрабатываемой заготовки слоя металла – припуска, специально оставленного на обработку с целью получения детали заданной формы размеров и шероховатостью. Виды обработки резаньем: 1. На прокатных станках; 2. На строгальных станках; 3. Сверлильные станки; 4. Шлифовальные станки; 5. Полировальные станки.