2015-06-30
712
Для одного из этапов СОРТПСиТК согласно заданию разработаем схему его автоматизации, подберем основные аппараты, датчики, командные и исполнительные механизмы.
В целях повышения эффективности погрузочных работ разработаем ряд мероприятий, направленных на улучшение процессов погрузки и учета кокса в железнодорожные вагоны. Результатом выполненных работ явилось создание автоматизированных коксопогрузочных комплексов. Необходимость внедрения подобных установок определяется тем, что производственная мощность новостроящихся и реконструируемых коксовых предприятий достигает нескольких миллионов тонн угля в год, следовательно, объем ежесуточной отгрузки кокса составляет несколько сот вагонов в сутки.
Технологические комплексы погрузки кокса в железнодорожные вагоны отличаются разнородностью техники и технических схем, что затрудняет решение задачи автоматизации. Технологический комплекс погрузки угля включает три основные группы оборудования: загрузочные устройства, механизмы для передвижения вагонов, весы для взвешивания
На рисунке показана технологическая схема автоматизированного коксопогрузочного комплекса с применением электронных вагонных весов. Уголь со склада транспортируется конвейерной системой 1 на конвейерные весы 5 через направляющий бункер 3, а из шахты кокс транспортируется конвейерной системой 2 на конвейерные весы 6 через направляющий бункер 4. С конвейерных весов 5 и 6 кокс подается в накопительный бункер 8.
Состав железнодорожных вагонов непрерывно передвигают с помощью электротягача 12, скорость которого регулируется оператором комплекса. При подаче под погрузку очередного вагона 15, выдвижной телескопический желоб 11 устанавливается на высоту, определяемую типом загружаемого вагона, после этого открывается затвор 9 накопительного бункера и кокс из накопительного бункера с подпором загружается в непрерывно перемещаемый вагон. Все затворы комплекса оборудованы гидроприводами 10, обеспечивающими сравнительную быстроту их срабатывания, что необходимо для точного и качественного заполнения вагона.
Рис. 3 - Структурная схема технологического процесса погрузки угля в железнодорожные вагоны
Чтобы не перегрузить накопительный бункер 8 устанавливается датчик уровня 7, который подает сигнал на отключение конвейеров 1, 2, 3, 4 и на их включение, если накопительный бункер 8 освободился до определённого значения.
Когда первые два вагона 15 и 16 проходят через весы 14, идет автоматическое запоминание тары этих вагонов. Система начинает сравнивать тару взвешенных вагонов с возможной тарой, которая установлена в программе. В зависимости от того, в какой диапазон попадает тара каждого вагона, программа самостоятельно задаёт вес кокса, который нужно погрузить в каждый вагон.
Затем первый вагон 15 медленно заезжает на статические вагонные весы 13. Как только вес вагона достигает определённого значения, происходит автоматическое открытие шибера 9 и начинается погрузка кокса в вагон. Когда вес вагона приближается к заданному весу, шибер задвигается до определённой отметки и происходит догрузка хвостовой части вагона, после чего шибер закрывается полностью. В свою очередь вагон 15 уже полностью находится на весах 13. Так как расстояние между двумя весами находится на расстоянии ровно одного вагона, то в это время вагон 17 тоже полностью находится на весах 14, и система в автоматическом режиме снимает показания тары данного вагона. Операции продолжаются до полной загрузки состава. В конце коксопогрузки система выдаёт информацию о типе каждого вагона, о нетто, брутто и таре каждого вагона и о весе угля в целом, который находится в данном составе.
Принцип работы данной автоматизированной системы заключается в том, что появляется возможность свести к минимуму человеческое влияние на погрузочные работы, ускорить процесс отгрузки, увеличить точность показаний веса отгружаемого угля и облегчить его подсчёт на складе и в составе.
