Литье под давлением

Наиболее удобным процессом для производства изделий из термопластичных полимеров является процесс литья под давлением. Несмотря на выс стоимость оборудования достоинством является высо производит. Суть проц: дозированное количество расплавленного термопластичного полимера впрыскивается под давлением в сравнительно холодную пресс-форму, где и происходит его затвердевание в виде конечного продукта.

Процесс литья состоит из подачи пластического материала в виде гранул, таблеток или порошка из бункера через определенные промежутки времени в нагретый горизцилиндр, где и происходит его размягчение. Гидравлический поршень обеспечивает давление, необходимое для того, чтобы протолкнуть расплавленный материал по цилиндру в форму, расположенную на его конце. При движении полимерной массы вдоль горячей зоны цилиндра устройство, называемое "торпедой", способствует однородному распределению пластического материала по внутренним стенкам горячего цилиндра, обеспечивая таким образом равномерное распределение тепла по всему объему. Затем расплавленный пластический материал впрыскивают через литьевое отверстие в гнездо пресс-формы.

Экструзия явл одним из самых дешевых мет производства широко распростр пластических изделий, таких, как пленки, волокна, трубы, листы, стержни, шланги и ремни. В экструдере порошок или гранулы пластического материала загружают из бункера в цилиндр с эл обогревом для размягчения полимера. Спиралевидный вращающийся шнек обеспечивает движение горячей пластической массы по цилиндру. Поскольку при движении полим массы между вращ шнеком и цилиндром возникает трение, это приводит к выделению тепла и, следовательно, к повыш температуры перерабат полим.

В проц этого движения от бункера к выходному отверстию головки экструдера пластическая масса переходит три четко разделенные зоны: зону загрузки, зону сжатия и зону гомогенизации. 1) Зона загрузки принимает полим массу из бункера и направляет ее в зону сжатия, эта операция проходит без нагревания. 2) В зоне сжатия нагреват элементы обеспечивают плавление порошкообразной загрузки, а вращ шнек сдавливает ее. 3) Затем пастообразный расплавл пластич мат поступает в зону гомогенизации, где и приобретает постоянную ск течения, обусловленную винтовой нарезкой шнека. Под действием давления, создаваемого в этой части экструдера, расплав полимера подается на выходное отверстие головки экструдера и выходит из него с желаемым профилем. Экструдат поступает на конвейерную ленту, проходящую через чан с холодной водой, и затвердевает. Для охлаждения экструдата также применяют обдувку холодным воздухом и орошение холодной водой. Сформованный продукт в дальнейшем или разрезается или сматывается в катушки.

Прессование широко исп-ся для пр-ва изделии из термореактивных мат. Типичная пресс-форма, используемая для прямого прессования, состоит из двух частей — верхней и нижней или из пуансона (позитивная форма) и матрицы (негативная форма). В нижней части пресс-формы имеется выемка, а в верхней — выступ. Зазор между выступом верхней части и выемкой нижней части в закрытой пресс-форме и определяет конечный вид прессуемого изд.

В проц термореактивный мат подвергается однократному воздействию темп и давления. Температура и давление при прессовании могут достигать 200°С и 70 кг/см2 соответственно. Рабочие темп и давление определяются термич и другими св-ми прессуемого пластического мат. Выемка пресс-формы полностью заполняется полимерным компаундом. Когда под давлением пресс-форма закрывается, мат внутри нее сдавливается и прессуется в требуемую форму. Избыт мат вытесняется из пресс-формы в виде тонкой пленки, которую называют "заусенец". Под действием темп прессуемая масса отвердевает. Для освобождения конечного продукта из пресс-формы охлаждения не требуется.

Каландрование применяют для пр-ва непрерывных пленок и листов. Осн часть - комплект гладко отполированных ме валков, вращя в противоположных направлениях, и устройство для точного регулирования зазора между ними. Зазор между валками определяет толщину каландрованного листа. Полимерный компаунд подается на горячие валки, а лист, поступающий с этих валков, охлаждается при прохождении через холодные валки. На последнем этапе листы сматываются в рулоны. Однако, если вместо листов требуется получить тонкие полимерные пленки, применяют серию валков с постепенно уменьшающимся зазором между ними.

БИЛЕТ