Протяжные работы

Основное время при работе на протяжных станках определяется из следующего отношения:

To = h l.. к Kx/ 1000...SzZ, (1.2.11)

где h - припуск на сторону, снимаемый протяжной за один проход,

мм;

l - длина протягиваемого отверстия, мм;

..- коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяж-

ки, при отсутствии калибрующей части он равен 1, обычно

у нормальных протяжек... = (lр + lк)/ lр = 1,17 - 1,25,

где lр и lк - соответственно длине режущей и калибрующей

части протяжки.

Кx - коэффициент, учитывающий обратный ход станка,

Kx = (..........)/...x, где... и......x - соответствен-

но скорость рабочего и обратного хода протяжки;

Sz - подача на зуб протяжки, мм;

Z - число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе;

Z = l/lр (здесь tр - шаг зубьев в протяжке, мм)

Величина Тв, То.р.м.,Тп.з. определяется по нормативам в спра-

вочниках технического нормирования.

Шлифовальные работы.

Основное время определяется расчетными формулами:

при круглом шлифовании:

То = 2 Lx h Km /n Sb B Sn, (1.2. 12)

где Lx - длина продольного хода стола (или шлифовального круга),

мм; в случае шлифования с выходом круга в обе стороны

Lx = l + B,

при выходе круга в одну сторону Lx = l + 0,5 B,

при шлифовании без выхода круга Lx = l - B;

h - припуск на сторону,мм;

n - число оборотов детали в минуту, подсчитываемое по формуле

n - 1000... / Пd, где.... окружная скорость детали и

d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

Sb - вертикальная (поперечная) подача на один двойной ход

стола, мм;

В - ширина шлифовального круга, мм;

Sn - продольная подача на один оборот детали в долях ширина

круга;

Кm - коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ

круга (принимается для предварительного шлифования 1,2 -

1,4; а для окончательного 1.3 - 1,7);

при плоском шлифовании

То = H h Km /n Sn m Sb, (1.2. 13)

где H - величина поперечного хода круга, мм;

H = F + Bm + Sn,

где F - ширина шлифуемой поверхности, мм;

Bm - ширина шлифовального круга, мм;

Sn - поперечная подача на один двойной ход, мм;

h - припуск на обработку (на сторону), мм;

n - число двойных ходов;

m - число установленных на столе и одновременно обрабатывае-

мых деталей;

Sb- вертикальная подача, мм;

Km- поправочный коэффициент, определяемый по справочнику.

при притирки

То =...h, (1.2. 14)

где.....- средняя продолжительность притирки припуска в 0,01 мм,

мин;

h - припуск в сотых долях миллиметра.

при...........

To = L Nx Z1 / N S Z2 (1.2. 15)

где L - длина хода стола, мм;

Nx - число ходов стола в минуту, которое вычисляется по

формуле

Nx = h /Sb + Nz,

где h - радиальный припуск, мм;

Sb- полача вертикальная на один ход стола, мм;

Nz- число чистовых ходов без вертикальной подачи;

Z1 - число зубьев нарезаемогоколеса;

N - число оборотов шевера, об/мин;

S - горизонтальная подача детали, мм/ об;

Z2 - число зубьев шевера.

Величина Тв, То.р.м.,Тп.з. определяется по нормативам в спра-

вочниках технического (машиностроительного) нормирования для

всехвидов шлифовальных работ.

1.3. Пример расчета нормы штучного и нормы

подготовительно- заключительного времени

Исходные данные.

Деталь - вал (рис.1). Материал - сталь 40Х,...в = 1000 МПа. За-

готовка - поковка. Масса детали 12,8 кг. Оборудование - то-

карно-винторезный станок -1К62. Приспособление - центры, хомути-

ки. Обработка - без охлаждения. Партия 10 шт.

Рис. 1.Эскиз обрабатываемой детали

Режущий инструмент - резцы 16 х 25 Т5К10.

Измерительный инструмент - штангенциркуль.

Последовательность выполнения.

I. Формируем содержание операции:

005. Токарная

1. Установить и снять деталь

2. Обточить поверхность 1 на l= 82 мм

3. Обточить поверхность 2 на l= 30 мм

4. Обточить поверхность 3 на l= 95 мм

5. Подрезать торец 4.

II. Подбираем режущий инструмент по (1).

Согласно рекомендации для черновой обработки по корке при

непрерывном резании. В качестве инструментального материала вы-

бираем Т 5110. Для обтачивания выбираем проходной упорный резец.

Главный угол в плане...= 90°, радиус при вершине r = 1,0 мм,

ГОСТ 18879 -73. Для подрезки торца выбираем подрезной резец.

Главный угол в плане...= 10°, радиус при вершине r = 1,0 мм, ГОСТ

18880 - 73.

III. Расчетная длина обработки и размеры мест обработки делят-

ся для каждого перехода по чертежу (см.рис 1.)

Переход 2.

Диаметр обрабатываемой поверхности (размер заготовки) D =

80 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l= 85 мм.

Расчетная длина обработки

L = l1 + l

По таблице 1 определяется величина врезания и перебега

инструмента: при...= 90° l1 = 3 - 5 мм; принимаем l1 = 3 мм.

Следовательно l = 82 + 3 = 85 мм.

Аналогично определяем эти парметры для остальных переходов.

Переход 3.

D = 70 мм; l = 30; L = 30 + 3 = 33 мм

Переход 4.

D = 110 мм; l = 98; L = l1 + l + l2 = 3,5 + 98 + 3 = 104,5 мм

Переход 5.

100-75 25

D = 110 мм; l = 2 = 2 = 12,5; L = l1 + l = 2,5 + 3 = 15,5 мм

IV. Глубина резания... определяется по величине припуска на

обработку детали по чертежу заготовки (см. рис. 1)

Переход 2.

... = (D - d): 2 = (80 - 75): 2 = 25 мм,

где D - диаметр заготовки, мм;

d - диаметр детали после обработки.

Переход 3.

... = (75 - 65): 2 = 5 мм, принимаем

...1 =...2 = 2,5 мм;...= 2

Переход 4.

... = (110 - 105): 2 = 2,5 мм.

Переход 5.

... = 3,0 мм.

V. Подача определяется для каждого перехода:

для 2-го и 5 - го переходов определяем по [..., стр.

266], S= 0,6 - 1,2 мм/об.

Принимаем по паспорту станка 1К62 S = 1,2 мм/об.

для 4-го и 5-го переходов по той же таблице S = 0.7 - 1,2

мм/об.

Принимаем S = 1,2 мм/об

VI. Определяем скорость резания для каждого перехода по [ 2]

или расчетом по [1]

Переход 2...= 75 м/мин

Для остальных переходов рекомендуемая скорость равна той

же величине.

VII. Частота вращения (число оборотов в минуту) определяет-

ся по формуле 1000V

n = ПD,

1000 75

Переход 2. n = 3,14 80 = 290, 56 об/мин

1000 75

Переход 3. n = 3,14 75 = 318, 47 об/мин

1000 75

Переход 4. n = 3,14 110 = 217, 13 об/мин

1000 75

Переход 5. n = 3,14 110 = 217, 13 об/мин

Частота вращения корректируется по паспорту станка.

Переход 2 n = 315 об/мин

Переход 3 n = 315 об/мин

Переход 4,5 n = 200 об/мин

VIII. Фактическая скорость определяется по формуле

П*D*nф

Uф.= --------

3.14 * 80 * 315

Uф2 = ---------------- = 79.128 м/мин

3.14 * 75 * 315

Uф3 = ---------------- = 74.18 м/мин

3.14 * 110 * 200

Uф4,5 = ----------------- = 69.08 м/мин

IX. Минутная подача Sм в мм определяется по формуле

Sм = n * S

Переход 2,3 Sм = 315 * 1.2 = 378 мм/мин

Переход 4,5 Sм = 200 * 1.2 = 240 мм/мин

X.Число проходов определяется по величине припуска и глуби-

не резания и, как видно из п.IV, число проходов равно единице на

всех переходах кроме третьего, где i = 2.

XI.Основное (технологическое) время обработки для каждого

перехода определяется по формуле

L

t = ------- * i

n * s

или

L

t = ------ * i

Sм

Переход 2 t = ----- * 1 = 0.225 мин

Переход 3 t = ----- * 2 = 0.175 мин

104.5

Переход 4 t = ----- * 1 = 0.435 мин

15.5

Переход 5 t = ------ * 1 = 0.064 мин

Всего t равно сумме всех основнных времен технологических

перехолов, а именно

t = 0.225 + 0.175 + 0.435 +0.064 = 0.899 мин

XII.Вспомогательное время в минутах определяется по формуле:

tв = tуст + tпер1*iпр + tпер2*iпоп + tсм.р.р.+ tсм.ин.+ tиз.; где

tуст - время на установку и снятие детали (таблица 2);

tпер1,tпер2 - время,связанное с переходом (таблица 3);

tсм.р.р. - время на смену режима резания (таблица 4);

tсм.ин. - время на смену инструмента (таблица 4);

tизм. - время на измерения (таблица 7 и 8);

iпр.,iпоп. - соответственно количество переходов,выполненных с

продольной и поперечной подачами.

Соответственно получаем:

tуст. = 0.55 мин

tпер.1 = 0.14 мин

tпер.2 = 0.17 мин

tсм.ин. = 0.07 мин

tсм.р.р. = 0.07 мин

tизм. = 0.5(0.18 + 0.18 + 0.16 + 0.16) = 0.34 мин

tвсп. = 0.55 + 0.14*3 + 0.17*1 + 0.07*2 + 0.07*2 + 0.34 = 1.76 мин

Оперативное время на операцию

tоп = tо + tв = 0.899 + 1.76 = 2.659 мин

Вспомогательное время на операцию с учетом коэффициента

Кtв(таблица9), учитывающего размер партии обрабатываемых деталей.

tв = tв * Кtв = 1.76 * 1.23 = 2.16 мин

XIII.Время на обслуживание рабочего места

аобс 3.5

tобс =(tо + tв)* ----- = (0.899 + 2.16) * ----- = 0.11 мин,где

100 100

аобс - время на обслуживание рабочего места в % от оперативного

времени (таблица 5)

XIV.Время перерывов на отдых и личные надобности

вп 4

tп = (to + tв) * ----- = (0.899 + 2.16) * ----- = 0.12 мин

100 100

где вп - время перерывов на отдых и личные надобности в % от

оперативного времени (таблица 5).

XV.Штучное время

Штучное время определяется по формуле:

tшт = to + tв + tобс + tп

tшт = 0.899 + 2.16 + 0.1 + 0.12 = 3.279 мин

XVI.Подготовительно - заключительное время

Подготовительно-заключительное время определяется по табли-

це 6 (для токарных работ)

Тп-з = 14 + 8 = 22 мин

ЛИТЕРАТУРА:

1. Справочник технолога-машиностроителя/Под ред.А.Г.Косило-

вой.-М.:Машиностроение,1985.-Т.2.

2. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов: Справоч-

ник.-:Машиностроение, 1972.-408с.

3. Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Нормирование труда в

машиностроении: Учебник для учащихся средних специальных учебных

заведений.-М: Машиностроение,1990.-256с.

4. Общестроителтные нормативы режимов резания для техничес-

кого нормирования работ на металлорежущих станках.4.1. Токарные,

карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, свер-

лильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. 4.2. Зуборез-

ные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные

станки/ЦБПНТ при НИИтруда.-М.: Машиностроение, 1967.-412с.

5. Общемашиностроительные нормативы режима резания для тех-

нического нормирования работ на шлифовальных и доводочных стан-

ках. 2-е изд./ЦБПНТ при НИИтруда.-М.: НИИтруда, 1967.-"%"с.