Расчет и проектирование ремонтного предприятия

 

3.3.1. Расчет годовой производственной программы эксплуатационного предприятия

 

Годовая производственная программа ремонтных работ рассчи­тывается«исходя из объема работ, связанных с проведением техниче­ского обслуживания (ТО) и ремонта парка машин соответствующей номенклатуры.

Для расчета необходимы: структура ремонтного цикла и перио­дичность ремонтов основного технологического оборудования или парка дорожно-строительных машин; средняя длительность простоя в ремонтах, трудоемкость ремонтов. Эти данные используются для опре­деления коэффициента технического использования и определения тру­доемкости каждого вида технического обслуживания и ремонта.

Коэффициент технического использования определяется по формуле

 

К_т.и=  ,

Где, В - удельный простой машин или оборудования в ремонте и ТО, в днях на 100 ч наработки; t_c.c- среднесуточная наработка, 100 ч,

 

t_c.c= 0,01 · t _cм · n_см · К_исп,

 

где t _cм- продолжительность смены, ч; n_см - число смен за сутки; К_исп - коэффициент использования внутрисменного времени.

Для определения удельного простоя в рабочих днях по всем ви­дам воздействий требуется рассчитать удельный простой в каждом из них и затем просуммировать. При определении удельного простоя но каждому виду воздействий необходимо учитывать, что в состав работ очередного ТО, имеющих более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшествующего. Следовательно, при совпаде­нии, например, ТО - 1 с ТО - 2 дважды выполнять работы ТО-1 не следует. Частота совпадений определяется отношением периодич­ности выполнения ТО.

С учетом сделанных предпосылок удельные простои (в днях про­стоя 100 ч), равны

В =  ,

где a ₁, a ₂, a _тр - частоты совпадений соответственно ТО-1 с ТО-2, ТО-2 с TP, ТР с КР, равные

a ₁ =  ;    a ₂ =  ;   a _тр=  ;

гдеt₁,t₂,t_тр, t_кр - периодичность проведения по наработке в часах ТО-1, ТО-2, ТР и КР соответственно.

Наработка машины (в 100 ч) за плановый период t_пл(календарный год) прямо пропорциональна дням работы предприя­тия Д_рп за тот же период, коэффициенту технического использования К_ти, учитывающего простой машин в ТО и ремонте, продолжитель­ности смены t_см, числу смен n_сми коэффициенту использования К_испвнутреннего времени

 

t_пл=0,01 · Д_рп · К_ти · t_см · n_см · К_исп

 

При расчете годовых программ дни работы Д_рп определяют, исходя из того, что в году 365 календарных дней, 104 выходных и 8 дней праздников.

Число ТО и ремонтов Ni рассчитывают по каждому виду воздей­ствия с учетом списочного числа N_cп машин каждой модели

 

N_i = N_сп .

Трудоемкость выполнения работ по каждому виду воздействий определяется соотношением

∑ Т_i = N_i · T_i

 

гдеТ_i - трудоемкость одного воздействия, чел-ч.

П р и м е р. В парке имеется N_сп= 15 экскаваторов, по которым установлены следующие нормативы.

Периодичность проведения:ТО-1 через 60 часов  наработки;ТО-2 - 240 ч;

текущего ремонта (ТР) через 960 ч наработки;апитального ремонта (КР) - 5769 ч.

Трудоемкость проведения ремонтов: ТО-1 = 3 чел · ч; ТО-2 = 4 чел · ч; TP= 450 чел · ч; КР = 650 чел · ч.

Длительность простоя при: ТО-1 - 0,2 дня; ТО-2 - 0,5 дня; ТР - 7 дней; КР - 11 дней.

Известно, что среднесуточная наработка t_cc = 10 ч, коэффициент использования К_исп = 0,75.

Определяем годовую производительную программу эксплуата­ционного предприятия по ТО и ремонтам.

Частоты совпадений ТО и ремонтов (a ₁, a ₂, a _тр) равны

 

a ₁ =  = 0,25;    a ₂ =  = 0,25;   a _тр= = 0,17;

 

Рассчитываем удельный простой на 100 ч наработки

 

В =  = 1,202

 

дня (простояна 100 ч наработки).

Коэффициент технического использования равен

 

К_т.и= = 0,917.

 

Плановую годовую наработку одной машины в 100 ч вычисляем поформуле

 

t_пл=(365 – 104 – 8) · 0,917 · 0,1 · 0,75 = 14,654

 

Исхода из годовой плановой наработки, определяем число ТО и ремонтов по каждому виду воздействий

 

N_то-1= 15  = 274,68 275;

N_то-2= 15  = 68,67 69;

N_тр= 15  = 18,999 19;

N_кр=15  = 3,825 4.

 

Трудоемкость выполнения работ по каждому виду ремонтов вычисляем по следующим формулам:

 

Т_i = N_i · T_i, чел · ч;

Т_то-1 = 275 · 3 = 825 чел · ч;Т_то-2 = 69 · 7 = 483чел · ч;Т_тр = 19 · 450 = 8550 чел · ч;

 

Т_кр = 4 · 650чел · ч.∑ Т = Т_то-1 + Т_то-2 + Т_тр +Т_кр.

 

∑ Т = 825 + 483+ 8550 +2600 = 12458 чел · ч.

                                                                

Расчетныеданные заносим в табл. 3.

Таблица 3

Вид	Число	Трудоемкость	Суммарная
воздействия	воздействий	одного вида	трудоемкость,
		воздействия, чел-ч	чел-ч
ТО-1	275	3	825
ТО-2	69	7	483
ТР	19	450	8550
КР	4	650	2600
Итого			12458

 

3.3.2. Выбор системы организации ТО и ремонта и определение действительного фонда рабочего времени

 

После определения программы ТО и ремонта по номенклатуре, трудоемкости и характера производства необходимо выявить воз­можность ее выполнения в полевых условиях, передвижными средствами (постами) и на стационарном ремонтно-механическом предприятии.

Обычно ежесменное обслуживание (ЕО) и ТО-1 ДСМ выполняют на месте стоянки машин в полевых условиях.

ТО-2, текущий и капитальный ремонт выполняют в условиях стационарной базы механизации или специализированными пред­приятиями.

 

3.3.3.Определение действительного фонда рабочего времени

 

Исходя из принятого режима работы ремонтно-механического цеха, подсчитывают фонд рабочего времени работающего, а также фонд времени работы оборудования. Расчеты при проектировании ремонтно-механического цеха ведут, исходя из длительности кален­дарного года.

Фондом рабочего времени называют время в часах, отработан­ное одним рабочим за планируемый период. Различают номинальный и действительный фонд рабочего времени.

Номинальный фонд рабочего времени Ф_н.рв отличие от действи­тельного не учитывает время отпуска, болезни и составляет с учетом числа календарных дней в году, выходных, праздников - 2069 ч.

Действительный фонд рабочего времени Ф_д.р определяется по формуле

Ф_д.р= η_р ,

где Д₀ - длительность отпуска, рабочих дней (D_o  24 рабочих дня); η_р - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (болезнь, командировка и др.), η_р 0,96;  -  числосубботних дней за период отпуска.

Фондом времени работы оборудования называется время в ча­сах, в течение которого используется единица оборудования за пла­нируемый период. Номинальный фонд времени работы оборудования Ф_н.о не учитывает, в отличие от действительного фонда Ф_д.о, простой оборудования в ремонте и определяется по формуле

Ф_н.о= Ф_н.р · n

 

где n - число смен работы оборудования в сутки.

Действительный фонд времени работы оборудования

 

Ф_д.о = Ф_н.о · η₀

 

где η₀ - коэффициент использования оборудования, учитывающий его простой в ремонте и по другим причинам

η₀ = К_исп · К_т.и; К_исп= 0,75

 

3.3.4. Расчет числа и номенклатуры станков и рабочих

 

Номенклатура и число станков, а также рабочих станочников и слесарей выбирается, исходя из наличия и трудоемкости работ того или иного вида.

Распределение трудоемкости по видам работ для дорожно-строительных машин рекомендуется принимать (при отсутствии ре­альных данных) в соотношении, указанном в табл. 4.

Таблица 4

Трудоемкость видов работ

 

Наименование	Виды работ
оборудования	Слесарные 70%	Станочные 20%	Сварные 10%
1 2 3

 

Необходимое число слесарей определяем по формуле

 

φ_сл =

где ∑ Т_сл - общая трудоемкость слесарных работ, чел ·ч, равная

 

∑ Т_сл= ∑ Т · К

где ∑ Т- суммарная трудоемкость всех работ, чел · ч; К - коэффици­ент, учитывающий объем слесарных работ,К= 0,7.

Необходимое число основных станков

 

N_ст=  .

 

После подсчета числа основных станков определяем состав ста­ночного парка, исходя из рекомендаций, приведенных в табл. 5.

Таблица 5

Состав основного станочного парка

Тип станка	Количество к общему числу станков, %	Принятое количество станков
Токарный	40-45
Сверлильный	12-19
Строгальный	15-20
Фрезерный	10-12
Шлифовальный	6-8
Зубофрезерный	4-5

 

Кроме основного станочного оборудования предусматривается и вспомогательное: пилы по металлу (дисковые и ножовочные), прессы, переносное шлифовальное и сверлильное оборудование, общее коли­чество которых должно составлять 20 - 30% от числа металлорежу­щих станков.

л            ^

Подобранное оборудование записывается в табл. 6.

 

Таблица 6

Состав станочного оборудования РМЦ

 

Наименование оборудования	Число станков	Тип, марка	Размеры, мм	Площадь пола, занимаемая оборудо­ванием, м2

 

Необходимое число сварочных постов

 

N_св=  ,

где ∑ Т_св - суммарная трудоемкость сварочных работ, чел ·ч.

В кузнечном, радиаторном, аккумуляторном и других отделениях оборудование планируется, исхода из их специфики.

Необходимое количество станочников и сварщиков определяется, исходя из трудоемкости работы оборудования.

а) число станочников

φ_ст =

где k_в - коэффициент перевыполнения норм,k_в = 1... 1,3;

б) число сварщиков

φ_сd=

Суммарное число слесарей, станочников и сварщиков составляет общее число производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих (подсобные, транспорт­ные рабочие, кладовщики и др.) принимают равным 15 - 18% от об­щего количества производственных рабочих.

Инженерно-технический (13 - 15%), счетно-контрольный (12 - 14%) и младший обслуживающий (2 - 4%) персонал определяется так­же от числа производственных рабочих.

Списочный состав работников ремонтно-механического цеха сводят в табл. 7.

 

Таблица 7

Списочный состав работников цеха

 

Наименование специальности	Всего	Работающих в одну смену
Слесарь
Станочник
Сварщик
Аккумуляторщик

 

3.3.5. Расчет производственных площадей и складских помещений

 

Под площадями производственных помещений понимаю! пло­щади зон технического обслуживания и ремонта и площади отделе­ний для размещения специального оборудования, а также шкафов для инструментов и приборов, верстаков для проведения слесарных работ. Площади рассчитывают по числу постов, единиц технологиче­ского оборудования и рабочих в отделениях производственного кор­пуса. Размер площади производственных помещений определяют предварительно расчетом, окончательно находят путем планировоч­ного решения с использованием габаритных размеров машин и обо­рудования.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта рассчиты­вается по формуле

F_{т.о и р.} = X_п F_м · K_з ,

гдеX_п - число постов;F_м - площадь горизонтальной проекции габа­ритного очертания машины, м²;К_з - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды,К_з= 3,0...4,5.

Вычисляют площади агрегатного отделенияF_о, исходя из нор­мативов необходимой площади:

для одного первого рабочегоf₁=10... 15 м²;

для каждого последующего рабочегоf₂ = 5... 10 м²;

φ - число работающих в агрегатном отделении в большей смене. Исходя из этого, получаем:

F_о = f₁+ f₂ (φ – 1)

 

При планировке технологического оборудования в станочном, кузнечно-прессовом, сварочном и других отделениях учитывают:

габаритные размеры оборудования MxN;

расстояние от стен до габарита, равное 500...800 мм;

 расстояние от стен до осей оборудования 850... 1500 мм;

расстояние от осей колон до осей оборудования 600;..1500 мм;

габаритные размеры производственных верстаков, столов и т.д. 600x1400;

разрывы для проходов к рабочим местам 1500...2300 мм.

Площадь пола отделения определяют по формуле

 

F = F₀ ·K₀

 

где F₀- площадь пола,занятого оборудованием; К₀ - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, К₀ = 3,0…3,5.

Площади складских помещений определяют, исходя из площа­дей, занимаемых стеллажами и оборудованием с учетом проходов и проездов, и числа ярусов хранения материалов. Расчетную площадь складаF_ск(m²) рассчитывают по удельным показателям, массе храни­мого материала, приходящегося на единицу площади, или на одну списочную машину, которая определяется из всего наименования деталей, лимитирующих безотказность и отражаемых в карте на­дежности.

Площадь складского помещения равна

 

F_ск=

 

где m - масса хранимых запасных частей, т; К _с - проходной коэффици­ент от площади,занятойстеллажами, к общей площади склада, К_с = 2,0...2,5; g - масса материала, приходящегося на 1 м² площади склада,g = 0,5... 1 т/м²; i - число ярусов хранения запасных частей и материалов.