Для тепловой и импульсной 7 страница

Рис. 9.84. Схема барабана саморазгружающего­ся сепаратора с цилиндрическим поршнем:

1 — полость под поршнем; 2 — поршень; 3 — фаска пор­шня; 4 — крышка барабана; 5 — разгрузочная щель; 6 — полость клапана; 7, 13 — каналы; 8 — распредели­тельная полость; 9, 10 — форсунки; 11 — направляющий конус; 12 — основание барабана; 14 — поршень клапана; 15 — корпус клапана; 16 — заглушка; 17 — сливное отвер­стие; 18 — клапан

После достижения рабочей частоты вращения барабана в поплавковую камеру подают дефибринированную кровь, которая через регулятор 3 (см. рис. 9.82) и трубку поступает во внут­реннюю полость тарелкодержателя и из нее через отверстия в тарелках в межтарелочное пространство. Более тяжелая фракция (форменные элемен­ты) выводится через периферию таре­лок в шламовое пространство бараба­на и через зазор между разделитель­ной тарелкой и крышкой барабана поступает в приемник 8 и далее в от­водящий патрубок 23. Плазма оттес­няется к центру тарелок, поднимает­ся по наружным стенкам тарелкодер­жателя и выводится через отверстия в регулировочных винтах в приемник 10 и далее в патрубок 11.

Фактор разделения сепаратора СК1 составляет 1900, мощность электро­двигателя 1,5 кВт, производитель­ность 0,25...0,30 м³/ч, частота враще­ния барабана 77,5 с"¹, масса машины 270 кг.

Сепараторы АС-1Ж, АС-2Ж имеют производительность соответственно 0,05 и 0,14 м³/ч.

Универсальный сепаратор-разделитель открытого типа с ручной выгруз­кой ФК-ЖС применяют как для сепа­рирования крови, так и для разделе­ния водожировой эмульсии. Для этих целей сепаратор снабжают двумя па­кетами тарелок с различным располо­жением отверстий. Сепаратор обеспе­чивает производительность до 0,6 м³ при мощности электродвигателя 2,8 кВт. Средний фактор разделения 3300 при диаметре тарелок 0,23 м и частоте их вращения 105,3 с"¹.

В    саморазгружающихся сепараторах с пульсирующей выгрузкой осадка выгрузку осуществ­ляют с помощью цилиндрического поршня, подвижного поршня-днища, внутреннего поршня и других уст­ройств. Для очистки жира использу­ют сепараторы с цилиндрическим поршнем. Схема барабана такого се­паратора показана на рис. 9.84. Пор­шень 2 располагается между стенка­ми основания барабана 12 и направ­ляющего конуса 11. Осадок стекает по наклонным поверхностям конуса 11 и крышки барабана 4 во внутрен­нюю часть барабана и прижимается к разгрузочным щелям 5.

Перед началом сепарирования при вращающемся роторе через форсунку 9, имеющую большую пропускную способность, подают под давлением водопроводную (буферную) воду в рас­пределительную полость 8, откуда по каналу 13 в основании барабана 12 она попадает в полость / под порш­нем 2. Поршень быстро поднимается и закрывает разгрузочную щель. Пос­ле этого буферную воду направляют в другую форсунку с меньшей пропуск­ной способностью, обеспечивающей удержание поршня в закрытом поло­жении. При закрытом поршне в бара­бан подается разделяемая жидкость и проводится ее сепарирование.

После заполнения шламового про­странства буферную воду направляют в форсунку 10, и далее она поступает в полость 6 под поршнем 14 клапана 18. В течение сепарирования клапан находится в закрытом положении (как показано на рис. 9.84) под дей­ствием центробежной силы, обуслов­ленной массой клапана и гидростати­ческим давлением буферной воды в полости 1. При подаче жидкости че­рез форсунку 10 в полость 6 под пор­шень 14 клапана возникает сила, на­правленная к оси вращения и преодо­левающая выше указанные силы; клапан 18 отходит от седла, полость 1 через канал 7 объединяется со слив­ным отверстием 17, и вода вытекает из полости 1. Под действием силы давления сепарируемой жидкости на фаску 3 поршень 2 перемещается вниз, открывая разгрузочные щели, и осадок выгружается. Обычно в бара­бане имеется два клапана слива бу­ферной воды из полости 1.

Сепаратор-разделитель РТ-ОМ4,6 (рис. 9.85) открытого типа, предназ­наченный для отделения воды и при­месей от говяжьего и свиного жира, имеет барабан с цилиндрическим пор­шнем. Чугунная станина 3 отлита вместе с приемником 1 осадка и при­емником буферной воды. В станине размещены горизонтальный 21 и вер­тикальный 2 валы. Горизонтальный вал соединен фрикционной центро­бежной муфтой с электродвигателем. Вертикальный вал установлен в верх­ней упругой опоре на сферическом шариковом подшипнике й и в ниж-

ней — на радиально-упорном шарико­вом подшипнике 24. Вращение от го­ризонтального вала к вертикальному передается через винтовую передачу 22, 23 — мультипликатор. Передача смазывается путем разбрызгивания масла, заливаемого в нижнюю по­лость станины.

На основание 4 барабана устанав­ливают тарелкодержатель 12, пакет тарелок И и разделительную тарелку 10. Все это закрывают затягиваемой на резьбе крышкой барабана 9 с регу­лировочной шайбой 7. К нижней по­верхности основания барабана подве­дены три форсунки 14 (на рис. 9.84 — это форсунки 9 и 10), к кото­рым по каналам в станине от треххо­дового крана 19 (см. рис. 9.85) пода­ют буферную воду. Внутри барабана в шламовом пространстве установлен рассекатель — крыльчатка с шестью ребрами, препятствующими смеще­нию осадка относительно барабана. Внутренние поверхности барабана и крышки имеют сменную защитную плакировку из нержавеющей стали. Пакет тарелок состоит из 57 или 112 конических тарелок, устанавливае­мых с зазором соответственно 2 или 0,75 мм. Внешний диаметр тарелок 212 мм, конусность 45°. Максималь­ный внутренний диаметр барабана 460 мм.

К верхней крышке приемника осадка с помощью стяжных винтов крепят приемники воды (фугата) 16 и жира 6. На крышке приемника жира установлена приемная чаша 8 с филь­тром, который задерживает крупные частицы в разделяемой жидкости. При пуске барабан сепаратора с помо­щью центробежной муфты постепенно разгоняют до рабочей частоты враще­ния 102 с"¹, после чего подают буфер­ную воду под поршень и закрывают разгрузочные щели. Барабан вначале прогревают горячей водой и лишь за­тем через приемную чашу 8 в него подают жироводяную эмульсию и воду температурой 85...95 °С. После заполнения шламового пространства осадком прекращают подачу эмуль­сии, жир из барабана вытесняют го­рячей водой, после чего буферную воду трехходовым краном 19 подают

Рис. 9.85. Сепаратор РТ-ОМ4,6:

1 — приемник осадка; 2 — вертикальный вал; 3 — станина; 4 — основание барабана; 5 — направляющий конус; б — приемник жира; 7 — регулировочная шайба; 8 — приемная чаша; 9 — крышка барабана;

10 — разделительная тарелка; 11 — пакет тарелок; 12 — тарелкодержатель; 13 — поршень; 14 — форсунки;

15 — клапан; 76 — приемник воды; 17 — полость под поршнем; 18 — сферический шариковый подшипник;

19 — трехходовой кран; 20 — масляный щуп; 21 — горизонтальный вал; 22, 23 — колесо и шестерня винтовой передачи; 24 — радиально-упорный шариковый подшипник; 25 — фундамент; 26 — анкерный болт

в клапаны 15. Поршень 13 опускает­ся, и осадок выгружается.

Производительность сепаратора по исходной жироводяной эмульсии до 1500 кг/ч при мощности электродви­гателя 7,5 кВт. Допустимая массовая доля взвешенных белковых частиц размером до 2 мм 5...6 %, жира в от­ходящей воде 0,3, воды в очищенном жире 0,2 %. Масса сепаратора 972 кг.

8 поточных линиях производства жи­вотных жиров последовательно уста­навливают два или три сепаратора РТ-ОМ4. В первом сепараторе грубой очистки используют пакет тарелок с зазором 2 мм, а на последующих 0,75 мм.

Сепаратор очиститель-раздели­тель Ж5-ФСЗ (рис. 9.86) полузакры­того типа. Его применяют для освет­ления и обезжиривания клеевых бу­льонов при производстве костного клея. В сепараторе используют регу­лирование разгрузки барабана под­вижным днищем. Основанием сепара­тора служит литая чугунная станина 29, на которой закреплена болтами литая чаша 26. Конструкция привода сепаратора, винтовой передачи и ва­лов аналогична рассмотренным выше, но зубчатое колесо 31 винтовой пере­дачи изготовлено отдельно и закреп­лено на вертикальном валу с помо­щью шпонки. Внутри основания бара­бана расположены подвижное днище

9 и тарелкодержатель 20. На нем ус­танавливают два пакета тарелок: очи­стительных 7 и разделительных 13. Последний закрыт разделительной та­релкой 22. Пакет очистительных та­релок состоит из 21...25 тарелок вне­шним диаметром 330 мм, раздели­тельных — из 105...125 тарелок вне­шним диаметром 370 мм.     Сверху барабан закрыт крышкой 21, которую затягивают кольцом.

На крышке сепаратора 23 установ­лено приемно-отводное устройство, со­стоящее из подводящих коммуника­ций с питающей трубкой 18, напорно­го диска 19, отводящего бульон, и пат­рубка 16 для отвода бульона. Расход очищенного бульона регулируют пор­шневым клапаном 15. Напорный диск 19 установлен неподвижно в напорной камере барабана. Он имеет внутрен-

ние каналы, стенки которых анало­гичны лопастям центробежных насо­сов. В рабочем состоянии диск погру­жен в отсепарированный бульон, вра­щающийся относительно него вместе с напорной камерой. Диск тормозит жидкость, и кинетическая энергия вращающейся жидкости превращает­ся в потенциальную энергию напора в неподвижных отводящих каналах напорного диска, откуда она под дав­лением поступает в патрубок 16.

Качество отводимой жидкости кон­тролируют через смотровое окно 17 или с помощью краника-пробоотбор­ника.

Сепаратор работает следующим об­разом. После достижения барабаном рабочей частоты вращения 83 с"¹ по трубке 6 подают буферную жидкость (водопроводная вода) под давлением 130...200 кПа. Через полость в осно­вании барабана и форсунку 28 буфер­ная вода поступает в полость под под­вижным днищем 9, которое под дей­ствием гидростатического давления поднимается и прижимается верхней кромкой к капролактамовому уплот­нению в крышке барабана. При этом закрываются разгрузочные щели 10. По питающей трубке 18 в барабан по­дают разделяемую жидкость, которая по внутренней полости тарелкодержа-теля поступает под пакет очиститель­ных тарелок 7. В межтарелочном про­странстве жидкость очищается от заг­рязнений, которые уходят в шламо­вое пространство сепаратора.

Очищенная жидкость попадает под пакет разделительных тарелок 13, от-

Рис. 9.86. Сепаратор очиститель-разделитель Ж5-ФСЗ:

I — шестерня; 2 — горизонтальный вал; 3 — тахо­метр; 4 — подшипник верхней опоры; 5 — пружина; 6 — трубка подачи буферной жидкости; 7 — пакет очистительных тарелок; 8 — основание барабана; 9 — подвижное днище; 10 — разгрузочная щель;

II — затяжное кольцо; 12 — канал в тарелках; 13 — пакет разделительных тарелок; 14 — камера для жира; 15 — поршневой клапан; 16 — патрубок для отвода бульона; 17 — смотровое окно; 18 — питающая трубка; 19 — напорный диск; 20 — тарелкодержа­тель; 21 — крышка барабана; 22 — разделительная тарелка; 23 — крышка сепаратора; 24 — приемник шлама; 25 — клапан; 26 — чаша; 27 — канал к кла­пану; 28 — форсунка; 29 — станина; 30 — верти­кальный вал; 3/ — зубчатое колесо; 32 — подшипник

нижней опоры; 33 — пружина

куда по нескольким расположенным по окружности нейтрального слоя ка­налам 12, образованным отверстиями в тарелках, растекается по межтаре­лочным зазорам. При разделении жир отходит к центру и по зазорам между тарелками и тарелкодержате-лем попадает в камеру 14 и через от­верстия в ней выводится самотеком в приемник. Бульон как более тяжелая фракция отходит к периферии таре­лок и через зазор между разделитель­ной тарелкой 22 и крышкой барабана поступает к напорному диску и далее через отводящий патрубок 16 в отвод­ные коммуникации.

После заполнения шламового про­странства осадком кратковременно подают через трубку 6 дополнитель­ную буферную жидкость, которая по­падает через каналы 27 к клапанам 25. Устройство и принцип работы клапана с некоторыми различиями аналогичны рассмотренному ранее (см. рис. 9.84). Клапаны открывают­ся, и вода из полости под поршнем выбрасывается из барабана. Под дей­ствием давления сепарируемой жид­кости поршень смещается вниз и оса­док выгружается из сепаратора через приемник 24. После выгрузки умень­шают подачу буферной жидкости, клапаны закрываются, и жидкость вновь поступает в пространство под днищем. Цикл повторяется.

Сепаратор имеет производитель­ность до 4500 кг/ч по разделяемой жидкости при мощности электродви­гателя привода 15 кВт. Масса маши­ны 1500 кг.

В ряде зарубежных сепараторов подвижное днище опускается, откры­вая разгрузочные щели с помощью цилиндрических пружин, установлен­ных в основании барабана. Обратное движение происходит под давлением буферной воды.

На рис. 9.87 приведена схема бара­бана сепаратора с внутренним пор­шнем. Из него осадок выгружается через разгрузочные щели 1. Поршень 10 перемещается по внутренней по­верхности барабана 12, а над порш­нем установлено неподвижное ложное дно 11 с опирающимся на него тарел-кодержателем с пакетом тарелок.

Рис. 9.87. Схема барабана сепаратора с внутренним поршнем:

1 — разгрузочная щель; 2 — калиброванное отвер­стие; 3 — полость над поршнем; 4, 6 — подающие каналы; 5 — распределительная полость; 7 — гребен­ка; 8 — регулирующий канал; 9 — полость под порш­нем; 10 — поршень; 11 — ложное дно; 12 — барабан

Поршень герметизирован резиновыми уплотнениями. После разгона сепара­тора до рабочей частоты вращения через гребенку 7 подают буферную воду в распределительную полость 5, а из нее вода по каналу 4 поступает в полость над поршнем 3 и по кана­лу 6 — в полость под поршнем 9. Калиброванный регулирующий канал 8 в полости под поршнем 9, ограни­ченной радиусами г и R, сохраняет слой воды, создавая постоянное дав­ление.

После прекращения подачи про­дукта буферную воду удаляют из по­лости над поршнем 3 через калибро­ванное отверстие 2, и поршень 10 под действием давления жидкости в полости 9 поднимается вверх и пе­рекрывает разгрузочные щели 1. За­тем можно подавать продукт в сепа­ратор и проводить процесс сепариро­вания.

При заполнении шламового про­странства осадком подачу продукта прекращают и подают вновь буфер­ную воду в количестве, превышаю­щем ее расход, через отверстие 2 и регулирующий канал 8. Над поршнем

образуется слой воды, ограниченный радиусами R и г₀ (радиус перелива). При этом слой воды под поршнем со­храняется прежним, так как расход воды через регулирующий канал 8 больше, чем поступление через пода­ющий канал 6. Под действием разно­сти гидростатических давлений пор­шень смещается вниз, открывая щели 1. Осадок выгружается, после чего вновь прекращают подачу буферной воды, и поршень поднимается. Пре­имущество данной конструкции состо­ит в том, что буферную воду подают только в процессе разгрузки и отсут­ствует довольно сложная система кла­панов.

Схема барабана сепаратора с выг­рузкой осадка через сопла, располо­женные в основании барабана, пока­зана на рис. 9.88. Осадок, осаждае­мый в шламовом пространстве, спол­зает по наклонной крышке 6 барабана к мундштукам 1 и поступает в наклонные каналы 2, которые за­канчиваются соплами 3. При распо-

ложении сопел наклонно к оси бара­бана уменьшается скорость выбрасы­ваемого осадка и, следовательно, зна­чительно сокращается расход энергии в сепараторе. Фракция, удаляемая че­рез сопла, должна быть достаточно текучей без твердых включений, ко­торые могут засорить сопло.

Сепараторы с непрерывной выгруз­кой осадка через сопла, расположен­ные на периферии барабана, применя­ют в молочной, крахмалопаточной и рыбоперерабатывающей промышлен­ности.

Основные расчеты. Расчет фильтров. При расчете фильтров определяют их производительность, скорость фильтрования и площадь по­верхности фильтрующей перегородки. Исходными данными для расчета слу­жат: требуемый расход фильтруемой системы; массовая доля дисперсной фазы в исходной системе у_с, фильтра­те у_ж и влажном осадке у_ос; плот­ность дисперсной фазы р_ж и диспер­сионной среды р_т; температура систе-

Рис. 9.88. Схема барабана сепаратора с выгрузкой осадка через сопла:

1 — мундштук; 2 — наклонный канал; 3 — сопло; 4 — основание барабана; 5 — затяжное кольцо; б — крышка барабана

мы; вязкость дисперсионной среды ц; удельные сопротивления фильтрую­щей перегородки Л_п и слоя влажного осадка г_в; разность давлений на филь­трующей перегородке Ар.

В процессе фильтрования на пори­стой проницаемой перегородке жид­кая неоднородная система (суспензия) разделяется на влажный осадок и ос­ветленную жидкость — фильтрат. В промышленных условиях фильтрова­ние проводят при постоянной разно­сти давления или скорости фильтро­вания. Основное уравнение фильтро­вания при постоянной разности дав­лений Ар (Па) имеет вид

(9.101)

где V — объем фильтрата, прошедшего через фильтр за время т, м³; Л_п — удельное сопро­тивление фильтровальной перегородки, 1/м; F — площадь поверхности фильтрования, м²; Тф — продолжительность фильтрования, с; ц — коэффициент динамической вязкости жидкой фазы системы, Пас; г_ос — удельное сопротив­ление осадка (сопротивление слоя толщиной 1 м), l/м²; х_ос — удельный объем осадка (при­ходящегося на 1 м³ фильтрата), м³/м³;

(9.102)

где р_ж и р_ос — плотность фильтрата и влажно­го осадка при температуре и давлении фильт­рования, кг/м³; у_с, у_ж, у_ос — массовое содер­жание дисперсной фазы в системе, фильтрате и влажном осадке, %.

Из уравнения (9.101) можно опре­делить объем фильтрата V за время фильтрования т или, наоборот, опре­делить продолжительность процесса при заданном объеме фильтрата. При Ар = const в уравнении постоянными являются величины R_n и г_ос.

При постоянной скорости фильтро­вания уравнение фильтрования имеет вид

Ар = цг_осх_осу²т + iiR_nv, (9.103)

где Ар — разность давлений, Па; v — постоян­ная приведенная скорость фильтрования;

v = V/(Fx).

При постоянной скорости фильтро­вания разность давлений в процессе возрастает. Из уравнения (9.103) на-

ходят продолжительность фильтрова­ния, при которой достигается макси­мальная разность давлений. Уравне­ние (9.103) действительно для несжи­маемых осадков. Для сжимаемых осадков учитывается зависимость со­противления 7-_ос от разности давле­ний.

Удельные сопротивления перего­родки R_n и слоя осадка г_ос определя­ют экспериментально для каждого вида и режима фильтрования, вида материала перегородки, свойств фильтруемой смеси и влажного осад­ка. Методика определения этих ве­личин описана в специальной лите­ратуре*.

Если привести уравнение (9.101) к площади F, то можно определить на­грузку (м³/м²) на фильтрующую пере­городку

и через нее производительность (м³/ч) периодически действующего фильтра

(9.104)

где т_ц — продолжительность цикла фильтрова­ния, с;

*_ц = Ч + t_n + т_с + т_п.з, (9.105)

где Тф, т_п, т_с) т_п з — соответственно продолжи­тельность фильтрования, промывки осадка, подсушки, подготовительно-заключительных операций, с.

Операции фильтрования, промыв­ки и подсушки являются основными, т. е. общая продолжительность про­цесса

Т_ц =?осн + Х_п.з,      (9.106)

^гД^{е т}осн — продолжительность основных опера­ций.

При прочих равных условиях ско­рость фильтрования обратно пропор­циональна толщине осадка. Однако уменьшение толщины слоя осадка в

*См., например: Федоров Н. Е. Процессы и аппараты мясной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1969. — 548 с.

фильтрах периодического действия приводит к увеличению суммарного вспомогательного времени т_пз. Мини­мальная толщина слоя осадка в не­прерывно работающих фильтрах опре­деляется допустимой скоростью дви­жения фильтрующих элементов (лен­ты, барабана) и условиями удаления осадка.

Наибольшая производительность периодически действующего фильтра достигается при равенстве основной и вспомогательной продолжительности процесса х_осн = т_{п 3}, если сопротивле­ние перегородки незначительно. При значительном сопротивлении должно быть т_осн > т_{п 3}. Если при фильтрова­нии с Ар = const отсутствуют опера­ции промывки и подсушки, то основ­ная продолжительность (с)

(9.107) а наибольшая нагрузка на фильтр

(9.108)

Средняя производительность филь­тра за весь цикл работы характеризу­ется средней скоростью фильтрова­ния

(9.109)

Если основной цикл работы фильт­ра включает операции фильтрования и промывки, то при Ар = const и Д_п->0

(9.110)

где

е — пористость осадка; ф — отношение массы растворенного вещества, извлеченного при про­мывке, к массе вещества, находившегося в осадке до промывки.

Пористость осадка

(9.111)

где р_т — плотность твердой фазы осадка, кг/м³; х_м — удельная масса твердой фазы (при полу­чении 1 м³ фильтрата), кг/м³;

(9.112)

у_с — массовая доля твердой фазы в суспен­зии, %; р_ж — плотность жидкой фазы осадка, кг/м³; W — массовая доля жидкой фазы в осадке, %.

Площадь поверхности фильтрации (м²) фильтра-пресса

(9.113)

где У_ж — заданный расход фильтруемой жид­кости, м³/с; Хф — продолжительность процесса фильтрования, с.

Число камер фильтра-пресса

(9.114)

где {₀ — площадь фильтрующей поверхности одной камеры, м².

Толщина слоя осадка (м)

^ос = *ос9тах-       (9.115)

Для рамных фильтров-прессов ми­нимальная толщина осадка равна 4 мм, а наибольшая — 0,5 ширины камеры.

При расчете непрерывнодействую-щих барабанных вакуумных фильтров продолжительность фильтрования на­ходят из основного уравнения (9.101). Задаваясь толщиной осадка в бара­банном вакуумном фильтре от 10 до 40 мм, находим удельный объем фильтрата (м³/м²), получаемого с 1 м² поверхности барабана:

(9.116)

Продолжительность (с) промывки осадка

(9.117)

где £_п.в — удельный расход промывной воды на 1 м² фильтрующей поверхности, м³/м²; Ил в — коэффициент динамической вязкости промывной воды, Па-с.

8и.в = ^п.вРоЛос     (9.П8)

где V_nB — удельный объем промывной воды (на 1 кг влажного осадка), который определя­ют из эксперимента, м³/кг.

Из исходных данных определяют общее число секций барабана, число секций просушки z_c, удаления осадка и регенерации ткани г_ос.

Продолжительность (с) этих про­цессов

(9.119)

где Zj — число секций в данном процессе (под­сушки или удаления осадка); г — общее число секций в барабане фильтра.

Общая продолжительность (с) цикла

Тц = Тф + Тщ, + Т_с + I,*.. (9.120)

Так как продолжительность цикла равна времени одного оборота бараба­на, то частота вращения барабана (с"¹)

(9.121)

Угловые зоны отдельных процессов находим по формуле

(9.122)

Производительность фильтра (м³/ч) за время работы т_р (ч)

(9.123)

Расчет прессов. При расчете прессующих устройств определяют их

производительность, размеры рабочих органов и мощность привода к ним. Исходными данными служат объем перерабатываемой массы, ее началь­ная и конечная жирность и влаж­ность, температура прессования, вы­ход и допустимое остаточное содержа­ние в шкваре.

Прессование целесообразно приме­нять при массовой доле жира в шква­ре 6...25 %. При массовой доле жира более 25 % эффективнее обработка на центрифугах, а если менее 6 %, то необходимо использовать экстракцию растворителями. Шквара, поступаю­щая на прессование, состоит из мел­ких комков насыпной плотностью 400...450 кг/м³ при массовой доле (по отношению к общей массе шквары) жира 0,25...0,39 кг/кг и воды от 0,04 до 0,09 кг/кг.

Выделение жидкой фазы начинает­ся при некотором начальном давле­нии прессования р$. По данным ВНИ-ИМПа, для шквары с абсолютной влажностью 5...20 % и жирностью 60 % начальное давление прессования (Па)

р₀ = Ви-™Цж.      (9-124)

где и — массовая доля жира (по отношению к сухому остатку материала), кг/кг; \х_ж — коэф­фициент динамической вязкости жира, Па-с; В = 22,2 10³; т = 2...3 — эмпирические коэф­фициенты.

Вязкость жира зависит в значи­тельной степени от температуры. При температурах t от 40 до 100 °С дина­мическая вязкость (Пас)

\1_Ж = АГ\        (9.125)

где А и Ь — эмпирические коэффициенты; для говяжьего жира А = 33,4, 6 = 1,8; для свиного' А = 21,5, 6 = 1,71; для бараньего А = 23,6, b = 1,7; для костного А = 14,8, b = 1,63.

Выделение жира из шквары при данных условиях прессования (давле­ние, температура, влажность) и кон­струкции прессующего устройства ог­раничивается равновесной жирностью g_v, которая достигается при неограни­ченной продолжительности прессова­ния.

Равновесная жирность уменьшает­ся при повышении температуры до

85...90 °С, а при дальнейшем росте температуры происходит упрочнение (ороговение) тканей, составляющих скелет материала, и выделение жира уменьшается.

Неоднозначно влияние влажности шквары на величину равновесной жирности. Вода имеет более прочную энергию связи с сухим скелетом мате­риала, поэтому при ее добавлении происходят замещение жира и пере­вод его в более свободное состояние, что приводит к уменьшению равно­весной жирности. Однако показано, что влажность не должна превышать 9...10 % для говяжьей и 6...7 % для свиной шквары, так как при больших значениях из-за разжижения шквары уменьшается выход жира при прочих равных условиях.