Технология зенкерования

Зенкеры устанавливают хвостовиками в пиноль задней бабки после предварительной проверки совпадения осей шпинделя и задней бабки.

С целью увеличения диаметра, предварительно просверленных или полученных другим способом отверстий, используют зенкеры. Этот режущий инструмент изготавливают как в цельном исполнении, так и в составном.

Цельные зенкеры, аналогично сверлу, устанавливают в пиноли задней бабки с коническим отверстием. Цельные зенкеры с ответным крепёжным хвостовиком изготовляют с тремя спиральными канавками. Этим распространённым видом инструмента обрабатывают отверстия, диаметр которых не превышает 35 мм.

Насадные зенкеры выполняют ту же функцию что и цельные зенкеры. Конструктивным отличием насадных зенкеров является то, что они не имеют хвостовика, а крепятся на специальную оправку с двумя выступами которые входят в пазы устанавливаемого съёмного инструмента, предохраняющие его от прокручивания. Насадные зенкеры имеют четыре режущие кромки на окончаниях спиральных канавок, которые позволяют обрабатывать отверстия с диаметром от 32 мм.

При зенкеровании рабочая подача на порядок выше, нежели при сверлении. Объясняется это тем, что зенкер благодаря своим геометрическим параметрам прочнее сверла при тех же значениях диаметра. При обработке зенкером съём стружки значительно тоньше, чем у сверла за счет большего количества режущих кромок, в результате чего уменьшаются показатели шероховатости. При выполнении технологического процесса зенкерования точность обработки соответствует 11-му квалитету.

Рис. 4.2.1. Зенкеры:

a — части зенкера: D — диаметр зенкера; 𝜔 — угол наклона винтовой канавки;

б— четырехперый цельный быстрорежущий; в — твердосплавный;

г — насадной быстрорежущий; д — насадной твердосплавный:

𝜑 — угол в плане; е — насадной со вставными ножами

Скорость резания при зенкеровании во многом зависит от свойств обработанного материала, поэтому её величина для сырой стали при использовании СОЖ находится в пределах от 40 до 150 м/мин, а при обработке чугуна без охлаждающей жидкости от 50 до 175 м/мин.

То время, за которое инструмент способен справляться с функциями резания находится в пределах от 15 до 80 минут с учётом его диаметра.

Значение припуска оставляемого под зенкерование составляет от 0,5 до 3 миллиметров на сторону.

Зенкерование может быть выполнено как предварительная операция перед развёртыванием, так и окончательно, если соответствует техническим требованиям.

Следует всегда помнить, что при неравномерном припуске, при неоднородности обрабатываемого материала, а также при разной твёрдости возможен осевой увод зенкера. Такой эффект часто наблюдается при обработке чугунных заготовок. Возникающие биение при уводе зенковки возможно также в начале обработки отверстий полученных литьём или прошитых. Для того чтобы предотвратить увод зенкера рекомендуется выполнять растачивание подобных отверстий до диаметра равного самому зенкеру и на глубину достигающую почти половины длинны его рабочей части.

Качество отверстия, обработанного с применением зенкера, получается несколько выше, чем при операциях сверления и последующего рассверливания.

Необходимая точность диаметра отверстия получаемого с помощью зенкера для последующего развёртывания, достигается на порядок проще, чем при обычном растачивании, в виду ряда технологических особенностей процесса.

Главным движением является вращение заготовки, движением подачи - поступательное перемещение зенкера, оно осуществляется перемещением задней бабки, так же как и при сверлении.

Для повышения точности зенкерования рекомендуется предварительно расточить отверстие резцом до диаметра, равного диаметру зенкера, на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. Припуск на зенкерование 0,52 мм на сторону

Элементы режимов резания при зенкеровании следующие. Глубина резания, мм, определяется по формуле