Погрешности настройки технологической системы

Процесс первоначального установления требуемой точности относительного движения и положения исполнительных поверхностей инструмента и оборудования или приспособления с целью получения требуемой точности обрабатываемых деталей называется настройкой (наладкой) технологической системы.

Первоначально настроенная точность технологической системы в процессе обработки ряда последующих деталей постепенно теряется вследствие систематически действующего фактора (размерный износ инструмента), изменяющегося по определенным законам, и ее периодически необходимо восстанавливать.

Процесс восстановления первоначально требуемой точности технологической системы называется поднастройкой (подналадкой) технологической системы.

Задачами настройки и поднастройки являются получение требуемой точности всех деталей партии и получение возможно большего количества годных деталей, обработанных до первой поднастройки технологической системы. Используется два принципиально различных метода настройки. По первому методу установка режущего инструмента производится последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке подобных деталей, размеры которых проверяются универсальными измерительными инструментами или предельными калибрами. По данным проверки пробных деталей определяются величина и направление необходимого смещения инструмента.

По второму методу режущий инструмент устанавливается в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону (габариту). Установка инструмента производится в нерабочем (статическом) состоянии станка. При каждой смене или при каждой поднастройке режущего инструмента невозможно обеспечить его установку так, чтобы установочный размер был одинаков.

Установочным размером С_у называется расстояние между установочным элементом приспособления и режущей кромкой режущего инструмента. Разница между двумя предельными значениями установочного размера называется погрешностью настройки технологической системы - ∆Н. При расчетах погрешность настройки принимают

∆ = (0,1 - 0,15) · δ_в,

где δ_в – допуск выполняемого перехода.

Исходя из принципа получения возможно большего количества годных деталей с одной наладки или подналадки, установочный размер определяется: при односторонней обработке

где - минимальный размер выполняемого перехода;

а – часть поля допуска, предназначенная для компенсации погрешностей постоянных систематически действующих факторов;

- минимальная величина отжатия технологической системы;

при двухсторонней обработке наружных поверхностей

при двухсторонней обработке внутренних поверхностей

где D_min – минимальный диаметр выполняемого перехода;

D_max - максимальный диаметр выполняемого перехода.

В тех случаях, когда применяют мерные инструменты (сверла, зенкеры, развертки, протяжки, пазовые фрезы), погрешности настройки зависят от действительных размеров устанавливаемых инструментов при каждой их смене.

ВЫВОДЫ. Настройка по пробным деталям обеспечивает высокую точность настройки. При малом количестве пробных деталей точность настройки сильно снижается. Более высокая точность настройки обеспечивается при использовании жестких (предельных или нормальных) калибров, для достижения той же точности настройки требуется большее количество пробных деталей. Настройка по пробным деталям трудоемка, и при этом часть пробных деталей идет в брак. Метод настройки по пробным деталям может найти применение для станков с относительно простой наладкой и при небольших размерах обрабатываемых деталей.

Настройка по эталонам менее трудоемка, что обеспечивает полное использование оборудования во времени. Она дает надежные и стабильные результаты в отношении точности. Использование этого метода не связано с бесполезной тратой пробных деталей.