Состав хромовых электролитов

Концентрация хромового ангтдрия	Содержание, г/л	Основное назначение
Сг03	Сг03
Низкая		1,5	Повышение износостойкости деталей
Высокая	300... 400	3,0... 4,0	Декоративные цели
Средняя	200... 250	2,0... 2,5	Повышение износостойкости и де­коративные цели

Оптимальная плотность тока для получения покрытий с тончайшими первичными трещинами 40... 60 А/дм² при температуре электролита 50... 75 °С. С повышением температуры пористость уменьшается, а ширина каналов (пор) увеличивается (сетка пор становится редкой).

В зависимости от режимов обработки пористость может быть канапьчатой (с сече­нием каналов примерно 0,05 х 0,05 мм) ияи точечной. При плотности тока 40 А/дм² и температуре электролита 45... 60 °С для получения канальчатого пористого покрытия анодную обработку ведут в течение 7... 8 мин, для получения точечного покрытия - 11... 12 мин. В первом случае травят молочные и молочно-блестящие осадки, во втором - матовые и матово-блестящие с последующей притиркой. Точечная пористость обладает большей маслоемкостью, поэтому ее применяют для упрочнения деталей, работающих в особо тяжелых условиях, например, для верхних компрессионных поршневых колец двигателей. Точечная пористость характеризуется быстрой прирабатываемостыо, но износостойкость покрытия с точечной пористостью несколько ниже износостойкости канальчатого покрытия. Канальчаше покрытие применяют для гияьз цилиндров. Износ пористохромированных гильз и поршневых колец меньше нехромированных в 4 - 7 раз, причем износ сопряженных стальных деталей уменьшается в 3 - 5 раз.

Наряду с пористыми покрытиями для повышения износостойкости деталей при­меняют плотные покрытия, наносимые по накатке. Срок службы их в 1,5 - 2 раза больше пористых покрытий, а расход хрома меньше (30 - 50 % от расхода при каналь- чатом хромировании).

После хромирования детали часто подвергают шлифованию и доводке. При снятии большого слоя хрома для сохранения пористости после механической обработки шли­фование иногда выполняют в два этапа: предварительное после хромирования и оконча­тельное после анодной обработки. Шлифование хромированных деталей рекомендуется выполнять шлифовальными кругами СМ1-С2 зернистостью 36... 46 или СМ1-С1 зерни­стостью 60... 80 при скорости вращения круга 20... 35 м/с, скорости вращения детали не менее 10 м/мин, глубине резания 0,005... 0,015 мм на 1 дв. ход, подаче 0,2... 0,5 (в долях круга) и расходе охлаждающей жидкости 15 л/мин. При обработке, особенно анодной, у выхода из каналов появляются бугорки высотой до 0,8 мкм, поэтому отде­лочное шлифование, хонингование или доводку рекомендуется выполнять после анод­ной обработки.

Качество хромового покрытия контролируют дважды: после хромирования и после шлифования. ГГри предварительном контроле наружным осмотром выявляют наросты, непокрытые места, отслаивание, чешуйчатость, раковины, следы шелушения и другие дефекты.

Упрочнение хромированием щироко применяют в машиностроении и приборо­строении для повышения износостойкости цилиндров и двигателей, поршневых колец, плунжерных пар топливных насосов дизелей и других детавей, а также при изготовле­нии и ремонте режущего, измерительного инструменте и штампов.

При хромировании калибров, пробок, скоб, крепежных деталей, арматуры толщина слоя хрома 3... 10 мкм; деталей, работающих при даапении выше 2,5 МПа, с динамиче­скими нагрузками и нагревом [пресс-форм для литья под давлением, пуансонов, матриц для алюминия, режущего инструмента (развертки, фрезы, прошивки, зенкеры)] — 15 мкм; деталей, у которых хромированная поверхность соприкасается с металлом, па­рами и газами под давлением и покрытие подвергается нагреву (пресс-форм для пласт­массы, формовочных штампов, сопел) - 30... 50 мкм; деталей, работающих при средних давлениях (0,5... 2,5 МПа), например, шеек роторов, шпинделей, пальцев и валиков в шарнирах, соединительных пальцев, поверхностей шеек и кулис, 50... 60 мкм; деталей, работающих на изнашивание поверхности при давлении 0,5 МПа, например, измери­тельных инструментов (калибров, пробок, скоб, направляющих валиков и втулок) - до 80 мкм; деталей, работающих без динамических нагрузок и без перемещений хромиро­ванной поверхности (гнезд подшипников, деталей, требующих доводки) - до 100 мкм; трущихся деталей станков, машин и механизмов (шеек валов и зубчатых колес, соедини­тельных пальцев, валиков, щек кулис, шпинделей, шеек осей, реек, червяков) — 10... 15 мкм, деталей, требующих восстановления размеров, прессовых и плотных соедине­ний, гнезд шарикоподшипников — до 1000 мкм; цилиндров двигателей внутреннего сго­рания - 20... 50 мкм; вытяжных и обрубных штампов - 3 Ю мкм; пресс-форм для пластмасс, резины и стекла - 40... 60 мкм; пресс-форм для литья металла под давлени­ем - 10... 20 мкм.

Качество хромирования зависит от выбора подвесного устройства, расположения анодов по отношению к покрываемой поверхности и защиты мест, не подлежащих по­крытию. Подвесные устройства нужно конструировать так, чтобы между анодом и като­дом (покрываемой поверхностью) было одинаковое расстояние по всему объему ванны, а электролит был ограничен не проводящими ток поверхностями, предотвращающими отклонение силовых линий. Утечка устраняется полной изоляцией одного из электродов. Для выхода газов, образующихся между анодом и катодом, можно делать отверстия в аноде. Равномерности отложения хрома, особенно при размерном хромировании, спо­собствует установка в ванне экранов. Нехромируемые места обычно изолируют листо­вым целлулоидом, целлулоидными лаками (цапонлак, эмапит), полихлорвиниловым пластикатом.

Для покрытия небольших участков крупных деталей (например, шеек длиной до 200 мм, трансмиссионных и других валов длиной 5... 10 м) целесообразно применять местное хромирование без погружения в ванну всей детави.

Большой интерес представляет хромирование деталей, работающих в условиях ка­витационного разрушения. Стойкость молочного хромового осадка к кавитационному разрушению не зависит от основного материала детали. Кавитационное разрушение мо­лочного хрома в 13 раз меньше износа стали 45; в этом отношении он не уступает высо­кохромистым сталям 9X13, Х9С2, а также сталям У8, ШХ15, ХВГ, обработанным на высокую твердость.

Для повышения износостойкости трущихся поверхностей деталей и восстановления их размеров часто применяют твердое никелирование. Никелевые покрытия имеют меньшую твердость, чем хромовые, и обладают следующими преимуществами: они сравнительно легко обрабатываются, имеют большую вязкость при толщине слоя до 2 мм; коэффициент линейного расширения никеля близок к коэффициенту линейного расширения стали, в то время как у хрома он в несколько раз выше.

При твердом никелировании требуется в 3-4 раза меньше мощность источников постоянного тока, чем при хромировании, а расход энергии примерно в 20 раз меньше,

, Электролиты твердого никелирования имеют различные составы. На приборо­строительных заводах рекомендуется использовать электролит следующего состава: 140 г/л серно-кислого никеля и 300 г/л щавелево-кисло го аммония с кислотностью pH 7,5... 8 при плотности тока 10 А/дм² и температуре электролита 75... 80 °С. Ско­рость осаждения никеля в таком электролите 50... 60 мкм/ч; получаемые осадки имеют микротвердость 5500... 6500 МПа.

Для повышения твердости и улучшения сцепляемости с основным металлом дета­ли, покрытые твердым никелем, желательно в течение 1 ч подвергать термической обра­ботке в муфельных печах при температуре 300.., 400 °С. Это на 2000... 2500 МПа уве­личивает микротвердость покрытия и повышает коррозионную стойкость деталей.

Технологический процесс твердого никелирования обычно включает следующие операции; механическую обработку для придания точности форме; устранение дефектов с поверхности, подлежащей покрытию, и получение необходимой чистоты; изоляцию мест, не подлежащих покрытию, обезжиривание деталей венской известью; промывку в холодной воде; электролитическое травление в серно-фосфорном электролите; промыв­ку в горячей воде; осаждение на рабочую поверхность сплава никель — фосфор; терми­ческую обработку при температуре 400 °С в течение 1 ч (она увеличивает твердость слоя и прочность его сцепления с основанием на 20 — 30 %); механическую обработку и окончательный контроль.

Травление ведут в электролите, состоящем из одной части H₂S0₄ и четырех частей Н₃Р0₄ при плотности тока 20 А/дм² в течение 2,0... 2,5 мин. При выборе твердого нике­лирования как способа восстановления размеров и повышения износостойкости деталей следует учитывать, что в зависимости от состава электролита и режимов обработки фи­зико-механические свойства осажденного сплава никель - фосфор резко изменяются. Так, с увеличением содержания фосфора в покрытии его твердость возрастает: при от­сутствии фосфора она составляет HRC₃ 32, а при содержании 1,5 % фосфора HRC, 57. Количество фосфора в сплаве регулируют путем изменения концентрации гипофосфита в электролите; увеличение концентрации от 0,08 до 10 г/л повышает содержание фосфо­ра в покрытии.

Коррозионная стойкость фосфористо-никелевых покрытий в условиях окружающей среды и в водопроводной воде выше хромовых и обычных никелевых покрытий. Проч­ность сцепления с мало- и среднеуглеродистыми ствлями 120... 140 МПа, с легирован­ными 70... 90 МПа. Коэффициент трения стали по чугуну на 30 % ниже коэффициента трения стали по хрому; коэффициент трения хрома по бронзе несколько выше. При тре­нии без смазочного материала износостойкость покрытия в 2,5 - 3 раза выше, чем изно­состойкость закаленной стали 45, и на 10 - 20 % ниже, чем износостойкость хрома. По­крытия из фосфористого никеля меньше снижают усталостную прочность, чем хромо­вые и обычные никелевые. Изнашиваемость сопряженных деталей из различных метал­лов при работе по фосфор исто-никелевым покрытиям в 4 - 5 раз меньше, чем при работе по стали, и на 20 - 40 % меньше, чем при работе по хрому.

Упрочнять и восстанавливать твердым никелировал и ем можно детали типа коленча­тых валов, шпинделей металлорежущих станков, поршневых пальцев, гильз цилиндров, поршней гидравлических машин, направляющих втулок. Твердое никелирование можно применять также при ремонте неподвижных посадок и деталей приборов. При восстанов­лении таких деталей, как шпиндели металлорежущих станков, шейки коленчатых валов, гильзы цилиндров, осаждают слой твердого никеля толщиной 0,75... 1,25 мм.

Электролитическое борирование заключается в том, что в результате электролиза расплавленной буры Na₂B40₇ создается элементарный бор, который в момент выделения диффундирует в металл, образуя на его поверхности бориды железа, а при наличии уг­лерода - карбиды бора. При электролитическом борировании плотность тока 0,20... 0,25 А/дм². Температуру электролита регулируют с помощью реле и контактного терморегулятора. Питается установка постоянным током.

Основные технологические факторы, влияюшие на ф из и ко-механические и экс- плуатвционные свойства борированного слоя; температура электролита, время выдерж­ки и химический состав материала обрабатываемых деталей.

Толщина борированного слоя на низколегированных сталях при температуре до 950 °С состааляет около 0,3 мм. При дальнейшем повышении температуры она увеличи­вается мало, но значительно возрастает хрупкость слоя. С увеличением времени вы­держки t толщина слоя возрастает по параболическому закону:^

, (9.1)

где 2 Р- параметр, характеризующий скорость роста слоя.

Среднее значение параметра 2 Р можно определить как тангенс угла наклона пара­болических кривых, построенных в координатах у² = t. При выдержке более 8 ч сильно увеличивается хрупкость слоя. Твердость борированного слоя HV 2000... 2500. Наи­большую твердость имеет борированная поверхность деталей из стали типа 55С2А и 30ХГСА, несколько меньшую — из стали 12ХН2А и 12ХНЗА, еще меньшую - из сталей 40Х и 35.

При любой температуре (прочие условия одинаковые) максимальная толщина бо­рированного слоя получается на деталях из стали 30ХГСА и последовательно уменьша­ется на деталях, изготоаленных из сталей 50С2А, 12ХНЗА, 12ХН2А, 35 и 40Х, Рекомен­дуется детали из указанных сталей борировать при температуре 950 °С и выдержке 6 ч. При этих условиях получается слой наилучшего качества и достигается высокав износо­стойкость борированных деталей. Из сталей, подвергнутых сравнительным испытаниям, после борирования наиболее износостойкой оказалась сталь 12ХН2А, а затем стали 12ХНЗА и 40Х.

Слой бора не изменяет своих свойств при нагреве до температуры 950 °С и облада­ет повышенными кислотостойкостью и жаростойкостью при температуре до 800 °С. Прочность его сцепления с основным металлом такая же, как и прочность цементо­ванного слоя. Высокая твердость слоя бора сообщает поверхности деталей хорошую износостойкость. Вот почему борированием упрочняют детали машин, работающие в тяжелых условиях (при наличии абразивной среды и ударных нагрузок); к таким дета­лям можно отнести втулки буровых насосов. Как показал опыт, борирование рабочей поверхности втулок позволяет увеличить их износостойкость почти в 4 раза по сравне­нию с износостойкостью втулок, закаленных ТВЧ.

Все метвляы на воздухе покрыты оксидной пленкой, которая защищает их от воз­действия окружающей среды, но толщина пленки очень мала. Для получения оксидных пленок значительной толщины прибегают к специальной химической, термической или электрохимической обработке поверхности заготовки. Наиболее широкое применение получвли глубокое оксидирование и эматалирование.

Глубокое оксидирование - процесс получения оксидных пленок толщиной более 60 мкм с высокими микротвердостью (4000... 4500 МПа), износостойкостью и хороши­ми электроизоляционными свойствами. Этот процесс применяют для повышения изно­состойкости зубчатых колес, деталей двигателей, текстильных машин и других деталей из алюминия и его сплавов с содержанием не более 4,5 % Си и не более 7 % Si.

Износостойкость перечисленных деталей после оксидирования при работе со сма­зочным материалом повышается в 5 - 10 раз. Для глубокого оксидирования использу­ют электролит, содержащий 180... 200 г/л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не более 30 г/л алюминия и 0,5 г/л меди. При упрочнении сплавов АМг, АМц, АЛ2 и АЛ4 аноднал плотность тока поддерживается равной 2,5... 5 А/дм², а температура электролита 5 - 0 °С. Начальное напряжение обычно составляет 20... 24 В. При обработке вторичных сплавов температуру электролита рекомендуется сни­жать до -10 °С. Образование толстых оксидных пленок связано с выделением большо­го количества теплоты в зоне оксида, разогревающего электролит у анода (покрываtмой детали). Это приводит к разрыхлению пленки и травлению обрабатываемой по­верхности. Для устранения местного разогрева поверхность детали непрерывно охла­ждают или интенсивно перемешивают электролит. Применяют различные способы охлаждения. Можно охлаждать внутренние поверхности льдом или пропускать охлаж­дающие жидкости через отверстия или полости деталей с такой скоростью, чтобы раз­ница температуры жидкости на входе и выходе не превышала 1 °С. Часто для охлаж­дения используют специальные приспособления.

Процесс глубокого оксидирования имеет некоторые технологические трудности, вызываемые нарушением режима охлаждения, отклонением состава электролита от нормы, недостаточной подготовкой поверхности, наличием на деталях острых углов и граней. Для повышения стойкости деталей против коррозии их после оксидирования и тшательной промывки в воде подвергают специальной обработке для уплотнения ок­сидной пленки, чтобы предотвратить влияние окружающей среды на металл через по­ры пленки. Это делают пропиткой деталей в распыленном парафине или воске, покры­тием их олифой, лаками, осаждением в парах нерастворимых солей, наполнением пор хроматами.

Эматалирование захлючается в получении электролитическим путем непрозрач­ных эмалевидных пленок толщиной 10... 12 мкм с микротвердостью 6000... 7000 МПа, обладающих красивым декоративным видом, а при использовании щавелево-кислых электролитов - хорошими износостойкостью и диэлектрическими свойствами. Пленки могут быть блестящими, матовыми, окрашенными. По внешнему виду они напоминают фарфор, пластмассу, мрамор, эмаль. Эматалевый слой стоек в органических растворите­лях, минеральных и животных маслах, мылах, пищевых продуктах, органических кисло­тах не трескается при ударных и сжимающих нагрузках, выдерживает нагрев до 300 °С. Эти качества пленки используют для защиты от коррозии и отделки медицинских аппа­ратов, приборов, мебели, а также для повышения износостойкости деталей машин из алюминиевых сплавов, в которых содержание легирующих добавок не должно превы­шать 2 % Си, 1 % Fe, 1 % Ni, 8 % Zn, 8 % Mg и 1 % Mn. Для уплотнения эматапевой пленки детали после обработки кипятят в дистиллированной воде,

В результате фосфатирования на поверхности деталей из углеродистых и низколе­гированных сталей, чугуна и некоторых цветных металлов (алюминий, магний, цинк, кадмий) получают пленки нерастворимых солей марганца, железа и цинка толщиной '2... 15 мкм. Фосфатный слой устойчив в воздухе, керосине, толуоле, смазочных маслах и легко разрушается в щелочах и кислотах. Фосфатные пленки прочно удерживают мас­ла, лаки, краски и обладают хорошей адгезионной способностью. Они имеют невысокую механическую прочность и плохо сопротивляются истиранию. Фосфатные пленки жаро­стойки при температуре 500... 600 °С.

Фосфатирование применяют главным образом для защиты деталей от коррозии. Защитная способность пленок значительно повышается после пропитки их смазочными материалами или маслами.