Ремонт деталей механизма газораспред. ДВС

Ремонт деталей ГРМ. Ремонт головок блока цилиндров.

Трещины головок блока цилиндров заваривают без предварительного подогрева головок дуговой сваркой с помощью электрода ЦЧ-4, самозащитной проволоки ПАНЧ-11, либо заделывают фигурными всавками. У гнезд клапанов, износ которых меньше допустимого, фрезеруют или зенкеруют фаски. Перед обработкой выпрессовываются изношенные втулки стержня клапана, зачищают посадочное место и запрессовывают втулки ремонтного размера с уменьшенным внутренним диаметром. Перед запрессовкой головку цилиндров нагревают до температуры 90 С. Затем развертывают отверстия втулок под номинальный или ремонтный размер стержня клапана так, чтобы зазор в соединении соответствовал техническим требованиям. Обработанное отверстие во втулке клапана используют в качестве технологической базы при фрезеровании или зенковании клапанных гнезд для получения необходимой соосности отверстий втулки и гнезда клапана. Гнездо фрезеруют следующим образом. Сначала его обрабатывают черновой фрезой до полного исчезновения следов износа. Потом придают фаске необходимую ширину, обрабатывая последовательно фрезами с различными углами режущей кромки. Далее окончательно обрабатывают фаску чистовой фрезой. Шероховатость поверхности фаски после фрезерования не более Ra=0.80мкм, радиальное биение фаски относительно отверстия втулки клапана – 0,05 мм. Клапанные гнезда после фрезерования упрочняют методом холодного пластического деформирования. Для этого применяют раскатки различных конструкций. Ремонт клапанов. Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов шлифуют до выведения следов износа на специальных станках СШК-3 или 2414. Шероховатость фаски после обработки не более Ra=0.63мкм, а биение относительно оси поверхности стержня не более 0,03 мм. Изношенный торец клапана шлифуют до выведения следов износа на тех же станках с помощью приспособления, прилагаемого к станку, и снимают фаску 1*45. Неперпендикулярность торца к боковой поверхности стержня не более 0,05 мм. Стержень клапана с небольшим износом шлифуют на уменьшенный размер, а предельно изношенный восстанавливают электролитическим хромированием или железнением. Притирка клапанов к седлам. Перед сборкой головки цилиндров клапанную пару притирают на станках ОПР-1841А с помощью пасты различной зернистости. Притиркой достигается необходимая герметичность клапанной пары. Рекомендуются следующие пасты: состав I (карбид бора М40 – 10%, микрокорунд М20-90%), состав II (электрокорунд зернистый – 87%, парафин – 13%). Состав готовят на дизельном масле. Притирают до получения кольцевой матовой поверхности на фаске седла. По окончании притирки клапанные гнезда и клапаны промывают керосином или 1%-м водным раствором тринатрийфосфата до полного удаления абразивной притирочной пасты и проверяют качество обработки. Собирают клапанную группу и заливают керосин в газораспределительные каналы. У хорошо притертых клапанов не должно быть подтеканий керосина из-под тарелок в течении 3 мин. Ремонт распределительного вала. Встречаются следующие неисправности: износ опорных шеек, кулачков и посадочного места под шестерню; прогиб. Опорные шейки шлифуют под ремонтный размер. Перед обработкой проверяют и, если необходимо, устраняют прогиб вала на прессе правкой. Опорные шейки шлифуют в центрах круглошлифовального станка 3А-433 электрокорундовыми кругами зернистостью 46…60 и твердостью СМ. Овальность и конусность поверхности шеек после ремонта допускаются не более 0,03 мм. Шероховатость не более Ra=0,63 мкм. При значительном износе опорных шеек их наплавляют вибродуговым способом или проводят железнение и затем шлифуют под номинальный размер. Кулачки вала изнашиваются по высоте на рабочем участке профиля. В результате изменяются высота подъема клапанов. При износе кулачков по высоте до 0,3 мм их шлифуют на эквидистантный профиль по копиру. Если он превышает это значение, то их наплавляют ручной дуговой сваркой или вибродуговым способом с использованием копировального приспособления. Применяют порошковую проволоку, электроды Т-590 и Т-620. После наплавки их шлифуют в два приема. Для шлифования используют круги твердостью СМ, СМ1, или СМ2 с зернистостью 46…60. Частота вращения шлифовального круга на станке 3А-433 равна 1033 об/мин и изделия – 32об/мин. Шероховатость поверхности шлифованных кулачков не выше Ra=0,63 мкм. Ремонт коромысел клапанов и валиков коромысел. Изношенную поверхность бойка клапана шлифуют до выведения следов износа на станке СШК-3. Высота бойка после обработки должна соответствовать техническим требованиям. Если она меньше допустимого значения, то боек наплавляют электродом Т-590 и затем шлифуют на номинальный размер. Шероховатость поверхности после шлифования Ra=0,63 мкм и твердость HRC 50. Изношенную втулку коромысла выпресссовывают и заменяют новой. Новую втулку запрессовывают с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера в зависимости от размеров валика коромысел. Непараллельность рабочей поверхности бойка коромысла оси отверстия во втулке должна быть не более 0,05 мм. Изношенные валики коромысел шлифуют под ремонтный размер или восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием до номинального размера. Ремонт стоек валиков коромысел. Изношенное отверстие под валик коромысел растачивают и ставят переходную втулку с натягом. Толщина стенки втулки должна быть не менее 1,5…2 мм. После запрессовки внутреннюю поверхность втулки, соединенную валиком, развертывают до номинального размера. Ее боковые поверхности не должны выступать за торцы стойки. Непараллельность оси отверстия втулки после обработки плоскости основания стойки не более 0,1 мм на длине 100 мм.