Судовых технических средств. Методы восстановления их работоспособности

СБОРКА И ИСПЫТАНИЯ

Методы восстановления их работоспособности

Характерные повреждения элементов гибких соединений трубопроводов,

5.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ И СБОРКЕ

Проведению демонтажных и монтажных работ в условиях эксплуатации судна предшествует важный этап: предварительная подготовка рабочего места, инструментов и приспособлений; изучение технических условии и инструкции; выбор исполнителей и проработка с ними технологических операции. Своевре­менный учет этих факторов помогает оперативно ликвидировать отказы судовых технических средств.

При устранении в море отказа главного двигателя до его полной остановки, если это возможно, выполняют все подготовительные работы с частичным демон­тажем отдельных деталей (не оказывающих влияния на работу механизмов, например элементов заграждений, трубопроводов, не функционирующих в настоя­щее время систем), стремясь сократить до минимума период нахождения судна в неуправляемом состоянии.

Для выполнения такелажных работ (раскрепления и перемещения тяжело­весных деталей) предусматривают достаточное количество грузоподъемных ме­ханизмов и приспособлений. Этими работами должны заниматься лица, имеющие достаточный производственный опыт: боцман, матросы первого класса и т. п.

Остановку двигателя, если позволяют обстоятельства, выполняют путем по­степенного снижения нагрузки (согласно требованиям инструкций по эксплуата­ции).

Подготовку к разборке механизма (или его узла) начинают с обеспечения площади, достаточной для расположения демонтируемых и устанавливаемых де­талей, с очистки ее от посторонних предметов, с подведения переносных источ­ников освещения, с установки щитов для надежного размещения предметов.

Подготавливая приспособления, устройства и инструменты, нужно в первую очередь полностью использовать технические средства, предназначенные для данных механизмов и поставляемые совместно с ними. Устройства, приспособле­ния и инструменты должны отвечать требованиям инструкций.

Разбираемый механизм тщательно очищают снаружи, отсоединяемые трубо­проводы освобождают от рабочей среды и надежно закрывают во избежание по­падания в них посторонних предметов. Разборку механизма ведут в соответст­вии с инструкцией завода-изготовителя, соблюдая определенную в ней последо­вательность операций и применяя рекомендованные инструменты и приспособле­ния. Особое внимание обращают на метки на сопрягаемых деталях и их взаим­ное расположение. Если это необходимо, метки восстанавливают или наносят новые, отличающиеся от прежних. Для оценки состояния узлов в процессе раз­борки измеряют зазоры и определяют взаимное положение рабочих и опорных поверхностей деталей.

Демонтируемые детали укладывают на отведенные для этого места, где исключается возможность их механического повреждения в процессе дальнейших работ. Отверстия и каналы закрывают деревянными пробками, обернутыми пара­финированной бумагой. Если деталь с тщательно обработанными поверхностями остается в механизме, открытые участки этих поверхностей смазывают маслом и защищают от возможных механических повреждении и загрязнения. Детали крепежа (болты, гайки) укладывают в отдельные емкости или оставляют на демонтируемых узлах.

Вновь устанавливаемые детали расконсервируют, очищают, тщательно осмат­ривают. Их рабочие поверхности промывают в дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и высушивают, каналы, по которым циркулирует жидкая ра­бочая среда, очищают и продувают.

Стопорные шайбы, шплинты, стопорную проволоку на гайках и шпильках после разборки заменяют. Прокладки также подлежат замене, но в отдельных случаях, когда их форма и толщина определяют монтажные характеристики (размеры камер сжатия, межосевые расстояния), старые прокладки сохраняют как образны до окончания послеремонтных испытании механизма.

Особое внимание следует обращать на компоновку узлов, не допуская без необходимости переукомплектации одинаковых деталей и, избегая совместной комплектации изношенных и новых деталей, особенно и тех случаях, когда изно­шенная деталь в эксплуатации ускорит изнашивание новой, например, при соче­тании в зубчатых передачах новых и изношенных шестерен, установке нового головного подшипника в паре с цапфой, имеющей «волнистую» поверхность.

К сборке предъявляются разнообразные требования, но основное состоит в том, что сборка (и ее контроль) должна быть несложной, удобной, точной, тре­бующей мало подготовительных и вспомогательных (технологических) работ, безопасной, экономичной, должна выполняться в короткое время.

Перед сборкой поверхности деталей, работающих на трение, смазывают маслом, применяемым в механизмах. Детали топливной аппаратуры рекоменду­ется смазывать маслом турбинным 22. Уплотнительные шнуры и кольца смазыва­ют животным жиром и устанавливают, не перекручивая их в пазах.

На уплотнительные поверхности деталей, работающих в зоне высоких темпе­ратур (форсунок, клапанов и кранов цилиндровых крышек), наносят противопригарное покрытие.

Сборку узлов ведут обычно в последовательности, противоположной разбор­ке, и в соответствии с расположением меток. Монтаж очередной детали выполня­ют только после закрепления предыдущей. Необходимо контролировать затяжку гаек и болтов: она должна производиться на номинальное усилие, оговоренное в инструкции. Качество сборки проверяют, измеряя зазоры в узлах и контролируя взаимное положение деталей. Состояние подвижных деталей проверяют, переме­щая их рукой.