Причинно-следственная диаграмма
Гистограмма качества
Гистограмма строится на основе контрольного листка для регистрации распределения контролируемого параметра. Она показывает частоту попадания значений контролируемого параметра в заданные интервалы. Графически отображает вариации этого параметра и позволяет увидеть некоторые важные закономерности.
Рис. 2.2. Гистограмма распределения значений диаметра
Типичные гистограммы:
а) соответствует нормальному закону, симметричная колоколообразная форма;
б) двухвершинная форма, комбинация двух нормально распределенных наборов данных;
в) распределение типа плато, комбинация нескольких нормально распределенных наборов данных;
г) гребенчатый тип распределения, свидетельствует о неправильной группировке данных при построении гистограммы или об ошибках измерений;
д) скошенные несимметричные распределенияхарактерные для параметров с односторонним допуском.
Сопоставляя гистограмму с полем допуска можно сделать заключение о работоспособности (воспроизводимости) процесса изготовления изделия.
Причинно-следственная диаграмма, или диаграмма причин и результатов, или «рыбий скелет», предложенная К. Исикавой, показывает связь между показателем качества (следствием) и воздействующими на него факторами (возможными причинами дефектов).
Вначале выбирается показатель качества, который необходимо проанализировать, и определяются главные причины (главные факторы), влияющие на этот показатель («большие кости» на «рыбьем скелете»). Для каждой главной причины выявляются вторичные факторы, оказывающие на нее влияние («средние кости»). Далее определяются третичные факторы (под- факторы, или причины), оказывающие влияние на вторичные факторы («мелкие кости»). Причинно-следственная диаграмма представлена на рисунке 2.3.
Рис.2.3. Причинно-следственная диаграмма
При построении такой диаграммы эффективен метод «мозгового штурма», в котором участвуют все специалисты, связанные с обеспечением качества соответствующего объекта. При необходимости факторы могут быть проранжированы — определена (экспертно) доля влияния каждого фактора на результат.
Диаграмма Парето предназначена для выявления причин появления немногочисленных существенно важных дефектов. Подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь (примерно 80%) возникает из-за относительно небольшого числа причин (20%).
По результатам деятельности диаграмма Парето отражает дефекты, рекламации, срывы сроков поставок, несчастные случаи и т.п.
Дефект | Количество | Накопленное количество | Накопленный процент |
Деформация | 48% | ||
Вмятина | 81% | ||
Скол | 87% | ||
Заусенец | 93% | ||
Раковина | 96% | ||
Царапина | 98% | ||
Трещина | 99% | ||
Прочие | 100% |
Рис. 2.4.1 Бланк для построения диаграммы Парето
По причинам проблем, возникающих в ходе производства, диаграмма используется для выявления наиболее важной из них: квалификации рабочего, качества оборудования, вида сырья, поставщика, условий производства и т.п. Для построения диаграммы вначале надо выяснить, какую проблему необходимо исследовать, какие данные надо собрать, как эти данные классифицировать. Готовится и заполняется контрольный листок. На основе контрольного листка оформляется бланк для построения диаграммы (рис. 2.4.1).
В этом бланке факторы сортируются в порядке убывания значимости (кроме фактора «Прочие», который вводится в последнюю очередь), вычисляются накопленное количество дефектов и соответствующий накопленный процент.
На рис. 2.4.2 показываются как абсолютные значения в виде столбиковой диаграммы, так и накопленный процент в виде ломаной линии; показана диаграмма Парето по данным контрольного листка по рис. 2.1.2 с учетом бланка по рис. 2.4.1. Видим, что 81% дефектов — это деформации и вмятины. Именно на устранение этих дефектов необходимо обратить особое внимание. Следующим шагом может стать анализ причин дефектов с использованием соответствующих диаграмм Парето.
Рис.2.4.2. Диаграмма Парето